电沉积钨基合金镀层工艺研究

采用电沉积方法在中碳钢基底上制备了Ni-W合金镀层.通过正交试验设计方法研究了制备工艺,利用极差分析了各关键因素对合金镀层性能的影响,获得了镀液配方及最佳工艺条件,并通过扫描电子显微镜、X 射线衍射仪等分析测试手段,对镀层形貌、成分、结构、硬度等进行了研究.结果表明,影响显微硬度最大的因素为NaI含量,其次是电流密度Dk.制备Ni-W镀层表面未见有明显缺陷,镀层与基体的结合良好,显微硬度Hv0.3为650左右.     

无水氯化铈在有机合成中的应用

综述了无水氯化铈促进多种有机反应及其在有机合成和医药中间体合成中的应用,讨论了向格氏试剂或有机锂中添加无水氯化铈可以有效抑制羰基亲核加成副反应的发生,提高产率和选择性,通过这种方法能合成出各种三级醇,利用有机铈还能与腈反应得到叔甲胺产品。无水氯化铈还可以促进一些其他类型的反应顺利进行。     

微量稀土铈在超洁净IF钢中的作用

 采用化学成分分析、热力学计算、显微观察、硬度测定的方法,研究了稀土铈在氧和硫质量分数均小于0.000 6%的超洁净IF钢中的存在状态,以及铈对钢的Al2O3夹杂物、显微组织和硬度的影响机理。结果表明,当铈质量分数为0.006 1%～0.009 3%时,铈的固溶量为0.004 1%～0.006 7%,约70%的铈以固溶形态存在,其余的铈以夹杂物形态存在,钢中不存在铈铁金属间化合物。铈能够将Al2O3夹杂物转化为尺寸较小的球状CeAlO3夹杂物,具有变质夹杂物的作用。铈具有改善IF钢的显微组织的作用,钢中铈的固溶量越大,晶粒越细。与不含铈的IF钢相比,当钢中铈质量分数为0.006 1%和0.009 3%时,钢的洛氏硬度分别提高了7.6%和12.7%。     

电沉积制备Ni-Co-Al_2O_3纳米复合镀层的研究

采用电沉积工艺制备了Ni-Co-Al2O3纳米复合镀层,利用显微硬度仪测定了复合镀层的硬度,考察了电流密度、纳米Al2O3浓度、电镀温度及镀液pH对镀层硬度的影响,分别借助SEM分析技术及电化学测试技术对最大硬度镀层进行微观性能及耐蚀性能进行研究。结果表明,纳米Al2O3弥散分布在镀层中,复合镀层晶粒进一步细化,耐蚀性显著提高。     

稀土在Ni-Co-PTFE复合电镀中的作用机制研究

研究了LaCl3对Ni-Co-PTFE复合电镀镀层性能及其组织的影响,探讨了稀土在该复合电镀中的作用机制。研究表明,LaCl3的加入对Ni-Co-PTFE复合镀层的性能有明显的影响,在文中基础镀液中,当LaCl3加入量为0.8 g.L-1时,镀层具有最大的镀速和显微硬度,而摩擦系数最小。阴极极化实验表明,LaCl3的加入使得阴极极化曲线逐渐负移,有利于结晶的细化。SEM及X射线衍射实验发现,LaCl3的添加,使Ni-Co-PTFE复合电镀层的晶粒明显细化,晶粒小而球化,结构紧密,PTFE分布均匀,从而大大提高镀层的润滑及磨损性能。     

稀土对机械合金化制备碳钢表面铬合金层的影响

以纯铬粉和Cr+RE[w(RE)=10%]硅铁粉末组合为原始粉末,利用行星球磨机,制备高铬合金层.采用X射线衍射、扫描电镜、能谱等方法分析合金层成分、显微结构及元素分布,并用多种实验手段检测合金层的显微硬度、抗热剥落能力及在NaCl和H2SO4腐蚀介质中的耐蚀性,以探讨稀土元素对合金层性能的影响.实验结果表明,合金层的显微硬度显著提高,抗剥落能力得到明显改善,在质量分数为3.5%的NaCl溶液中的耐腐蚀性能也得到较大提高.     

稀土材料在绿色化学电源中的应用进展

概述了稀土材料在氢化物-镍二次电池、燃料电池、锂离子电池等绿色化学电源中的应用,介绍了稀土对相关材料结构和性能的影响和作用。     

铝管表面硅烷稀土复合膜的制备及性能研究

在60℃时采用浸渍法制备硅烷稀土复合膜,通过先在试样表面自组装一层γ-氨丙基三乙氧基(γ-APS)硅烷薄膜,再在膜上沉积稀土铈转化膜制得硅烷稀土复合膜。采用电化学、失重和盐雾实验对铝管表面硅烷稀土复合膜的耐蚀性进行考察。线性电位扫描、Tafel曲线和交流阻抗(EIS)的结果均表明其耐蚀性与空白样相比,极化电阻和自腐蚀电流均提高了两个数量级,阻抗阻值提高了2倍;盐雾实验结果也表明其抗蚀能力提高了3倍;SEM显示其复合膜层均匀致密,EDS检测分析表明复合膜主要由N,O,Si,Al和Ce等元素组成;初步探讨了复合膜的耐蚀机制。     

稀土等添加物在车用催化剂优化设计中的应用

往机动车排气催化剂中添加稀土元素、碱金属和碱土金属,是车用催化剂优化设计中关键一环。通常添加物的改性作用表现在,提高催化剂或载体的耐热性,拓宽催化剂的氧化还原窗口,提高催化剂的抗中毒能力,以及改善催化剂的活性和选择性等。文章重点介绍了Ce、La、Ba等元素,并对添加物的研究与开发提出了展望。     

热处理温度对Cu/Ni-P镀层的影响

研究了不同热处理温度对Cu／Ni-P合金镀层表面形貌、硬度及耐蚀性的影响；通过对比分析，确定最佳热处理温度为400℃。     

机械研磨化学镀Ni-P镀层

采用原位的机械研磨化学镀方法在碳钢上制备出Ni-P镀层。原位的机械研磨处理方法是在化学镀溶液中加入试样以及直径为2～3 mm的玻璃小球,在化学镀的过程中,将小球与试样用搅拌器完全搅起,小球与试样的接触就像撞击的过程。机械研磨化学镀后,镀层由非晶向晶态发生转变,镀层为Ni的多晶结构,镀层颗粒细化并且光滑平整。与传统化学镀非晶Ni-P镀层相比,镀层硬度、耐蚀性都相应提高。400℃进行退火1 h后,在传统化学镀Ni-P镀层中有孔洞和裂纹出现,而在机械研磨化学镀Ni-P镀层中没有出现孔洞和裂纹。在传统的Ni-P镀层中发现裂纹,说明在镀层表面形成了拉应力,表明在非晶晶化的过程中体积发生了收缩。由于机械研磨化学镀Ni-P镀层已经发生了晶化,其镀层密度高于传统镀层,在热处理过程中,机械研磨化学镀Ni-P镀层的体积变化比传统化学镀Ni-P镀层的体积变化要小,因此没有裂纹产生。热处理后,机械研磨化学镀Ni-P镀层中Ni和Ni3P的晶粒尺寸都比传统镀层中的小,因而,经过机械研磨处理,镀层的硬度、耐蚀性和耐磨性将得到很大提高。机械研磨化学镀Ni-P镀层性能的提高预示着这项新的技术将会在工业上得到广泛的应用。     

稀土硝酸盐对磷化过程的促进作用

实验验证了稀土硝酸盐(REN)对磷化的显著影响:促进成膜、提高耐蚀性以及促使膜外貌和组成的改变。其原因在于,稀土硝酸盐既可使金属表面产生去极化作用而加速阴极反应,又容易在金属表面形成凝胶起到晶核作用,从而加速磷酸盐膜的形成并提高耐蚀性。其较佳的投加量范围是30mg.L-1~55mg.L-1。     

化学复合镀及其应用

综述了近年来化学复合镀技术的进展，主要包括耐蚀性化学复合镀和自润滑化学复合镀的制备、特性及应用。化学复合镀层的性能受涂镀条件的影响，复合颗粒不影响镀层的微结构。     

化学镀Ni—P合金新技术在工业和烟草机械中的应用

综述了化学镀Ｎｉ－Ｐ合金的机理,工艺条件（预处理,镀液组成,温度,ｐＨ值和热处理）和镀层性能（硬度,耐蚀性,耐磨性）并展现其在工业和烟草机械中的应用。     

稀土发光材料在化学复合镀中应用的研究

把稀土发光材料 (红粉或蓝粉 )和分散剂放入碱性化学镀铜溶液中 ,一定条件下 ,在铜或钢基体上可以获得某种特定用途的含稀土的铜基复合镀层。用波长为 2 5 4 nm (或 36 5 nm )紫外光照射和 X射线衍射仪证实了镀层中的稀土发光材料。根据稀土发光材料在镀层中的分布可以研究镀覆条件的影响     

主盐浓度对化学镀Ni-Fe-P合金性能的影响

研究了镀液中主盐浓度对铜基体化学镀的影响,通过测定镀速、硬度、镀层形貌、自腐蚀电位,以确定主盐的最佳使用浓度.结果表明当主盐的浓度为25 g/L时,镀速、耐腐蚀性、硬度适宜,镀层分布均匀、紧凑、颗粒细小.     

稀土改进化学镀共沉积钯-银合金膜

采用稀土改进的化学镀法在多孔陶瓷载体上共沉积钯-银合金膜。重点讨论了Yb-La、Yb-Pr和Yb-Nd三种不同混合稀土元素对钯-银共沉积速率的影响和Yb-La混合稀土元素对镀温和镀层组成的影响。实验结果表明,在适宜的三种混合稀土元素的浓度下,钯-银共沉积速率比未添加稀土时分别提高了63%、51%和32%。添加Yb-La混合稀土元素后,在得到相同的钯-银共沉积速率时,镀温比未添加稀土时可降低10℃~20℃,且对镀层组成无明显影响。制备的76.8Pd-23.2Ag的合金薄膜,其厚度为7.7μm,在350℃和0.3MPa下,氢气和氮气通过膜的渗透通量分别为8.65×10-3m3/m2.s和1.92×10-6m3/m2.s。     

化学镀Ni—P合金的性能研究

研究了化学镀镍－磷合金的性能,结果表明,热处理温度对镍－磷合金镀层的硬度和 有较大的影响,二者经４００℃ＣＸ１ｈ热处理后达到峰值;镍－磷合金在酸、碱、盐介质中的耐蚀性优于１Ｃｒ１８Ｎｉ９Ｔｉ不锈钢。。应用结果证明,化学镀Ｎｉ－Ｐ合金在铁路机械上具有广泛的应用前景。     

金刚石表面化学镀Ni-P的研究

主要介绍了金刚石表面化学镀Ni-P合金的研究.通过沉积速率、镀液稳定性的测试实验,研究了酸性化学镀镍液的几种主要成分对沉积速度的影响,确定了各组分的最佳浓度和工艺条件,并用扫描电子显微镜(SEM)研究了金刚石的高温耐蚀性.     

稳定剂对镍磷镀液性能及镀层耐蚀性能的影响

研了化学镀镍液中不同稳定剂对镀液的性能及镀层耐腐蚀性能的影响。发现碘化钾作稳定剂的镀液稳定性及镀层耐腐蚀性能较好，镀液寿命较长，镀层缺陷少，孔隙率低；铅离子作稳定剂镀液稳定性好，但镀液寿命短，耐腐蚀性能较差。硫脲做稳定剂镀液稳定性差。镀液寿命短，镀层胞状颗粒粗大，缺陷多，耐蚀性能差。得出了镀层孔隙率及表面形貌结构是影响镀层耐蚀性能的主要因素之一，镀层缺陷越少。镀层的耐蚀性能就越好。