论扩大φ2.5×10米塔式机立窑窑径

在一定范围内,立窑水泥熟料产量是随窑截面面积增大而增加。根据生产经验得知,窑横截面面积熟料产量约800～2000千克/米~2小时,如果将φ2.5×10米塔式机立窑扩大为φ3×10米塔式机立窑,窑截面积净增2.16米~2。由此推算φ3米机立窑的熟料产量应比φ2.5米机立窑提高1728～4320千克/小时。 1978年底,顺德水泥厂利用设备大维修的有利时机,将北京水泥工业设计院设计的(图号6703)φ2.5×10米塔式机立窑改为φ3×10米塔式机立窑,费时20天,一次运转获得成功。改造的方法     

改善和加强立窑通风技术措施

为了改善和加强立窑通风,提高熟料产质量,自1982年以来,我们在φ2.5×10米塔式机立窑上,先后采取下列技术措施。一、调整配料方案,提高物料高温承受能力 1980年机立窑投产后,出窑熟料外观多为致密熔融的棕色块料。这说明窑内煅烧时低温     

浅谈机立窑扩大口设计的改进

立窑煅烧熟料是在窑扩大口内进行的,因而机立窑扩大口如何设计,对立窑煅烧煤耗高低及熟料质量起决定性作用。我们地区采用的φ2.2×8米和φ2.5×10米塔式或盘塔式机立窑扩大口的设计,从降耗节煤角度讲是不够合理的,表现在窑扩大口保温性差,热损失较大、煤耗增高。本文拟以沈阳水泥机械厂,朝阳重型机械厂制造的水泥机立窑为例,粗浅地谈谈窑扩大口设计存在的问题和改进。一、窑扩大口设计存在的问题瓦房店市内现有两种规格的机立窑共9座,其中φ2.2×8米4座;φ2.5×10米5座。这两种规格的机立窑扩大口上部筒体均设计为缩口形式,其扩大口设计见图1。以φ2.2×8米机立窑为例,扩大口设计的主要参     

浅谈对塔式机立窑改造的体会

我厂5号窑原是φ2.5×10米塔式机立窑,该窑于1973年底投产,是我厂第一台塔式机立窑。改造前(如图1),台时产量一直徘徊在6吨左右。从1979年3月开始对该窑的窑径、卸料装置等窑内结构进行了有计划全面的改造,具体做法是:     

机立窑塔篦子的改进

根据多年的实践表明,我厂立窑煅烧不均匀导致熟料质量差,且不稳定,产量低,能耗高。而立窑煅烧不均匀的主要原因是立窑通风不均匀造成的温度场不均。因我厂系采用全黑生料的生产工艺,解决窑内通风不均匀问题势在必行。据我们分析,通风不均匀与卸料塔篦子结构不合理有很大关系。为此,于1994年4月我们对φ2.2×7m塔式机立窑塔篦子作了局部改造(图1)。     

φ3.6×10米立窑塔式卸料器的改造

目前,我国机立窑采用的卸料装置有:塔式、盘式、辊式和往复式四种。其中以塔式的工艺性能较好,它具有卸料均匀,不漏料,破碎粒度小的优点。我厂在1978年1月投产的两台φ3.6×10米立窑,采用的是圆锥型塔式卸料器。     

JBT保温涂料在我厂热工设备上的应用

1990年10月,我厂先后在φ2.5×10米、φ2×8米机立窑和φ1.5×12米烘干机简体表面用JBT新型高效节能保温涂料进行隔热保温。通过近一年生产实践,收到了显著效果。现以我厂φ2.5×10米机立窑为例介绍如下。     

改造φ1.7米塔式机立窑的措施

东光县水泥厂原是一个年产2万吨矿渣水泥的小厂,配备φ1.7×7米塔式机立窑、φ1.5×5.7米生料磨和φ1.83×6.4米水泥磨,其中生料磨和机立窑均已达到设计产量,水泥磨能力有富余。由于当地水泥需求量大,供不应求,该厂急于把产量翻一番。生料制备系统准备将φ1.5×5.7米磨机更换为φ1.83×6.4米磨机,问题的关键是提高熟料的产量。如果新建立窑系统势必费用高、时间长、见效慢,而在原有φ1.7×7米机立窑上进行技术改造,则是一个既快、效益又高的方案。合肥水泥研究设计院在该项技术改造工作中,在不改变原厂房结构     

塔式机立窑卸料部位的改进

《水泥》杂志1986年第6期发表了《立窑内部几何形状的设计和技术效果》一文,现根据读者要求,将机立窑卸料部位改进的具体做法介绍如下,仅供参考和研讨。 1983年来,我们将φ2.5×10米塔式机立窑的冷却带直径由2.50米扩大到2.70米,其结构见图1。     

成球机传动装置故障分析

我厂φ2.5×10米机立窑配套的φ3.2米预加水成球机于1988年投产使用。近期来,该机故障时常发生,停机短则几小时,最长达5天,严重影响了立窑产量。成球机传动系统见图1。     

改进双辊机窑箱体密封的措施

解决好双辊机立窑的密封问题,不但有利于窑内热工制度的稳定,而且,也是节能和防尘的一项措施。我厂φ2×8米双辊机立窑,在齿辊箱体和齿辊轴端部的密封设计上吸收一些兄弟厂的经验,并作了一些必要的改进,较好地解决了这两个部位的密封问题。自1981年9月     

在立窑生产中采用水冷却的探讨

目前,立窑水泥厂在我国水泥生产中占有十分重要的地位。近年来,随着贯彻技术革新、挖掘生产潜力、提高经济效益的方针,大部分原来手工操作的土窑生产,现在都进入了机械化或半机械化生产。如何继续多方面创造有利的生产条件,再进一步提高立窑产质量和延长设备使用寿命,这是我们不断研究探讨的内容。自1981年以来,我厂先后对φ2.4×6米和φ2.8×8.4米盘塔式机立窑进行改革,在立窑     

机立窑塔篦子塔齿修复的措施

0 引言 我厂Φ2.75×10m机械化立窑。从1997年11月开始使用固定式大破碎塔篦子,由于塔齿的磨损,平均每年就要更换一个塔篦子,增大了生产成本。2000年,我们对塔篦子塔齿采取了新的修复措施,取得了显著的经济效益。     

腰风在φ1.7×6.5米塔式机立窑上的应用

为了有效地消除立窑的偏火和改善窑内的通风,我们在东辽县水泥厂φ1.7×6.5米塔式机立窑上进行了腰风试验。众所周知,立窑的底火对正常生产具有十分重要的作用。在正常生产时,立窑的底火一般呈锅底形,反映了窑内的通风情况。可以认为,窑内风速或风量的分布曲线就是底火层的形状曲线,而底火层的厚度分布,同样可以看作是煤的燃烧速度(或物料的煅烧速度)与各点散热情况的综合反映。或者说,不管底火的形状、厚薄如何,均是窑内风量分布的结果。因此,如果窑内的通风情况假设为理想状态的     

试谈机械立窑操作法

1980年以来,我们先后在河北省沧州、衡水和唐山地区等水泥厂组织机械立窑攻关挖潜,经过工艺技术改造、改进配料和革新操作方法,使机立窑产量和质量都有了较大幅度的提高。如沧州厂一台φ2.5×10米塔式机立窑产量由攻关前的5.96吨/时提高到8.02吨/时,1982年平均台时产量达到9.4吨/时,全年     

φ2.4m×13m磨机技术改造

我厂现有水泥生产线两条,一条φ３ｍ×４５ｍ三级旋风预热器回转窑生产线和一条由两台φ２．７５ｍ×１０ｍ机立窑组成的生产线。机立窑生产线配套的生料系统所采用的是一台φ２．４ｍ×１３ｍ中心传动生料磨,原设计为四仓湿法生料磨,设计能力为生料浆４５～５０ｔ／ｈ。我厂地处东北,采用干法生产。当时机械化立窑年平均产量为６．８ｔ／ｈ,而生料磨年平均台时产量为２６ｔ／ｈ,细度＜１０％。生料磨产量能够满足两台机立窑生产能力要求。 １９９２年１２月大修期间进行第一次改造。将φ２．５ｍ×１０ｍ的两座机立窑扩径成φ２．７…     

垂直与水平相结合料封的应用

我厂在1981年5月将原有(?)2×8米普通立窑改造为(?)2.5×8.3米四辊机立窑,料封系统是按照原北京水泥工业设计院图号6703进行施工的(见图1)。     

浅谈我厂三线烧成系统二次技改的体会

我厂三线烧成系统普立窑建于1976年,于1988年改为3YFφ2×7m机立窑,后于1993年改成φ3×10m盘塔式机立窑。在二次大的扩改过程中都没有长时间的停产。经扩改,产量二次翻番,质量二次阶梯式稳定提高。     

立窑内部几何形状的设计和经济效果

近几年来,随着立窑水泥生产技术和熟料煅烧理论的不断进展,水泥立窑在窑体结构上业已发生了深刻的变革。经过多年的分析研究和实践探索,我们分别在φ2.0×8米普立窑和φ2.5×10米塔式机立窑上,对传统的直筒窑体内部几何形状,进行了扩大冷却带、缩小窑口和增设倒喇叭三项改进后,降低了料层通风阻力,加强截面均匀通风,改善烧结反应气氛和强     

φ2.2×6.5米磨机工艺设计的探讨

将φ2.5×10米机立窑逐步改为φ3×10米机立窑,使325号矿渣水泥从年产8.8万吨增至12.5万吨。通过对本厂三台φ2.2×6.5米及一台φ2.2×5.5米磨机的工艺设计、实践,以及对国内近45台同类型磨房工艺的调查、走访,我们认为,对新建、扩建和改建的水泥厂,使原料磨产量达到24吨/时,水泥磨产量达到17吨/时以上,以便同φ3.0×10米机立窑配套。现将粗陋设想浅谈如下。一、配料布置方式 1.原料磨的配料采用库底为宜。原料配料一般为石灰石、粘土、煤和铁粉四种,为调节率值及应用萤石和石膏等复合矿化剂,使原料组分增至6～7种,故磨头配料是不太适用