大型特厚板坯料制造技术现状和发展趋势

对厚钢板的主要用途和国内生产企业进行了概述,对大单重钢锭坯料主要生产方式优缺点进行了对比分析。详细介绍了国内外极厚钢板坯料制造技术的现状和主要产品,包括传统扁钢锭、电渣重熔扁钢锭、单向凝固钢锭、顺序凝固钢锭、超厚连铸坯、板坯复合技术以及坯料锻轧技术。电磁场作用下水冷结晶器顺序凝固技术制造矩型钢锭将成为厚钢板坯料制造的发展趋势。     

我国极厚钢板生产制造技术的发展

详细介绍了极厚板用坯料的技术进步,包括电渣重熔扁钢锭、焊接复合连铸坯、大厚度连铸板坯、单向凝固钢锭等极厚钢板轧制用高质量坯料,分析了其生产工艺及技术特点,总结了极厚板用原料的冶金技术,论述了极厚板轧制技术的发展、热处理设施与技术,建议进一步优化产品工艺、提升实物质量、开发高品质极厚钢板。     

特厚钢板坯料冶金技术概述

特厚钢板坯料的质量问题一直是制约一些高品质特厚钢板国产化的瓶颈。概述了大单重、特厚钢板的市场应用前景、技术难点,以及其生产技术研究的迫切性,介绍了近年来国内外研究的水冷模铸技术、电渣重熔技术、连铸坯焊接复合轧制技术、立式连铸技术等几种特厚钢板制造方法的理论基础、生产效率、铸坯内部质量,并对其研究现状、品种开发进展、技术特点进行了分析,提出了各种技术的优缺点,以便钢铁企业针对自身特点选择适合的最佳技术方案。     

水冷模铸造技术的研究现状

大型扁钢锭主要用于生产特厚钢板,随着钢锭吨位增加,钢锭上部缩孔较深,影响成材率,疏松等级高,偏析严重,大型扁钢锭的质量成为特厚板轧机能力的瓶颈。在查阅大量外文文献的基础上,结合国内水冷模铸造技术的研究现状,总结了水冷模铸造技术的相关专利,详细阐述了水冷模铸造技术对钢锭凝固速度、凝固坯壳均匀程度、凝固组织和疏松缩孔、钢锭内部偏析的影响。介绍了水冷模铸造技术生产钢锭和轧制的工业试验,同时介绍了轧制后钢板的性能情况。大型扁钢锭水冷模铸造技术具备为高品质特厚钢板提供坯料的能力。     

Q355D特厚核电模块用同质复合钢板的生产工艺研究

特厚钢板的整体均匀性、Z向性能、探伤和生产工艺等一直是实际生产中的难点，通过设计出一种常用Q355D核电模块用钢的化学成分，利用连铸坯真空复合轧制技术，结合实际工业生产上常用的生产工艺进行试制，研究和分析在不同生产工艺下同质连铸坯真空复合轧制特厚钢板的探伤、低倍、弯曲和综合力学性能。结果表明，利用连铸坯真空复合轧制技术，结合TMCP和调质工艺可以制造出综合性能合格的Q355D特厚核电模块用钢板。     

低合金特厚钢板轧制复合试验

为满足低合金钢板大单重、特厚规格的市场需求,依托轧制复合工艺开展采用复合连铸板坯生产特厚钢板的试验研究,通过对连铸板坯进行复合组坯及轧制获得特厚钢板。综合试验和分析结果表明,采用轧制复合工艺生产的特厚钢板结合界面复合良好,结合界面区域晶粒发生了充分的再结晶,实现了原子层级的冶金结合;z向(厚度方向)拉伸性能满足Z35要求,局部断面收缩率因结合界面微区存在的带状分布氧化物而偏低。     

低合金特厚钢板轧制复合试验

为满足低合金钢板大单重、特厚规格的市场需求,依托轧制复合工艺开展采用复合连铸板坯生产特厚钢板的试验研究,通过对连铸板坯进行复合组坯及轧制获得特厚钢板。综合试验和分析结果表明,采用轧制复合工艺生产的特厚钢板结合界面复合良好,结合界面区域晶粒发生了充分的再结晶,实现了原子层级的冶金结合;z向(厚度方向)拉伸性能满足 Z35 要求,局部断面收缩率因结合界面微区存在的带状分布氧化物而偏低。     

立式连铸机铸坯制造特厚板述评

近几年，国内生产特厚钢板一般采用以下三种方法：一是利用传统的模铸钢锭、水模铸钢锭及电渣重熔钢锭进行轧制，如舞钢、宝钢、营口、鞍钢鲅鱼圈、鄂钢、南阳汉治、河南龙成等宽厚板厂；二是新建宽厚板厂大都在设计时增大连铸坯厚度，利用大厚度铸坯来轧制．     

复合坯生产低合金特厚钢板初探

为了满足低合金特厚钢板多品种、多规格、小批量、大单重和高质量的市场需求,开发了复合坯生产特厚钢板的新技术.生产实践表明,与模铸扁锭相比,采用复合坯生产的低合金特厚钢板具有成材率高、成本低、内部质量和力学性能好的优点,而且坯料尺寸可根据订单需要灵活调整,更能适应多品种、多规格、小批量、大单重和高质量的市场需求.     

核电站压力容器用特厚钢板的生产技术

核电站压力容器用特厚钢板,因其使用条件特殊、质量要求高,需要采用特殊的生产技术才能达到要求。综述了核电用特厚钢板生产工艺中的冶炼、锭(坯)制造、轧制和热处理等关键技术,重点介绍和比较了模铸锭、电渣重熔锭和锻造坯三种不同锭(坯)的制造技术及特点。列举了国外先进钢铁企业利用这三种锭(坯)的制造技术生产核电用特厚钢板的实例及其典型产品的实物性能。结果表明,这些钢板具有良好的综合力学性能,尤其是具有高的低温冲击韧性。