120t转炉滑板挡渣冶金效果分析

针对马钢120t转炉自2013年使用滑板挡渣技术后,转炉出钢过程中渣量明显减少,相比于挡渣棒方式挡渣,钢包渣层厚度由平均117下降到64 mm,经过LF炉精炼钢种SPHC平均每炉铝粒消耗量由127减少到108kg,下渣回磷率小于0.005%比例由78%提高到92%,对不经过LF炉精炼板坯Q235B钢种硅、锰收得率分别提高了3.6%及1.2%,经过RH炉精炼的硅钢减少预熔型顶渣改质剂加入量12%左右等效果。     

控制SPHC钢硅含量的生产实践

针对低碳硅铝镇静钢SPHC硅含量超标的问题,从动力、热力学及实际生产方面进行了研究,结果表明控制硅含量的关键点在于:使用SiO2含量较低的原材料、保证进精炼站钢水较低硫含量、转炉控制下渣量3 kg/t以下、控制转炉出钢及LF处理各阶段合适的钢水AlS含量、精确控制吹氩流量、控制热态钢渣回收量8 kg/t以下等。实践中唐山钢铁集团有限责任公司第一钢轧厂SPHC硅合格率达到了100%,取得了很好的效果。     

薄板坯连铸SPHC钢硅质量分数控制

为了解决低碳低硅铝镇静钢精炼过程中的增硅问题,结合马鞍山钢铁股份有限公司CSP流程SPHC钢生产过程,分析了转炉下渣量、连铸热态铸余回渣量、钢中Als质量分数、精炼炉渣成分和精炼处理时间对钢水中硅质量分数增加的影响。严格控制转炉下渣量不超过3.0 kg/t、适当减少热态铸余回渣量和钢中Als质量分数、适当调整精炼渣系成分、提高炉渣碱度和合理缩短LF炉精炼处理时间,均可不同程度地减少精炼处理过程中钢水增硅,有利于将钢水中硅质量分数控制在较低水平,满足后续加工需求。     

冷轧用SPHC钢硅含量影响因素分析

对LF精炼脱硫过程中回硅反应进行了热力学分析,以唐钢生产冷轧用SPHC钢为例,以实际生产数据为依据分析了影响冷轧用SPHC钢中硅含量的因素,通过降低原料中SiO2含量、减少转炉下渣、减少连铸热态浇余回收量、控制精炼后期底吹氩气强度等措施的实施,降低硅含量的效果显著。     

LF精炼快速深脱硫工艺实践

对承钢150t系统冶炼SPHC钢种脱硫机理和影响因素进行了探讨,从转炉冶炼终点控制、挡渣出钢和精炼渣系选择、快速化渣、尽早成渣等方面提出了优化措施,形成了LF精炼快速深脱硫新工艺。实施后,SPHC钢种平均精炼周期由42min缩短到37min以内,较好地实现了炉机匹配。     

LF炉快速深脱硫工艺开发与实践

对唐钢不锈钢有限责任公司SPHC钢种冶炼全过程脱硫机理和影响因素进行了系统的分析,从转炉冶炼终点控制、挡渣出钢和精炼渣系选择、快速化渣、尽早成渣等方面提出优化措施,形成LF炉快速深脱硫新工艺。实施后,SPHC钢种的平均精炼周期由37 min缩短到30 min以内,较好地实现了炉机匹配。     

65Mn钢控碳工艺调整

65Mn钢碳成分的精确控制难度较大,唐山国丰钢铁有限公司第一炼钢厂针对转炉出钢温度偏低影响碳粉熔化、在后续LF炉精炼过程中调碳时机不合适容易造成碳成分不符合要求的问题,通过提高转炉出钢温度20~30℃、延长转炉出站吹氩气时间1~2 min、在LF化渣后进行调碳,使碳成分得到了精确控制。     

SPHC钢的冶炼实践

介绍了迁安轧一钢铁集团炼钢厂生产低碳低硅铝镇静钢SPHC的生产实践。通过优化生产工艺,控制转炉出钢过程中下渣量,保护浇铸,LF炉精炼等措施,使钢水成分得到精确控制,钢中夹杂物大量减少,钢水的可浇性提高,铸坯表面及内部质量均达到了标准要求,满足了用户需求。     

ML08Al钢150mm×150mm连铸坯的生产实践

包钢采用83 t转炉,83 t钢包炉(LF),6机6流150 mm×150 mm方坯连铸机生产低碳低硅铝镇静钢ML08Al(%:≤0.08C,0.20~0.50Mn,≤0.06Si,0.02Al)。生产实践表明,转炉出钢时用43%Al、13%Mn、2%Ti的铝锰钛合金替代铝锭进行脱氧,可使钢中铝含量稳定在0.02%~0.09%;将钢中的硫含量降至0.01%以下时,可减少钢液中CaS的产生,基本消除中间包水口堵塞;转炉出钢过程减少下渣量,并加入400 kg石灰,调整LF精炼过程脱氧剂加入量和加入时间,以减少回硅量,使钢中硅含量≤0.06%。     

碳铝顶渣改质剂在低碳钢生产中的应用实践

钢包顶渣的改质是防止钢水二次氧化、钢液深度脱氧、优化钢液和夹杂物去除的重要工艺方法.120 t转炉+LF+板材生产线生产低碳铝镇静钢SPHC和330CL时,LF精炼采用碳铝改质剂(/％:≥35Al2O3,15～30C,5～ 15Al,≤5SiO2,6～12CaF2)较无碳改质剂(/％:40～ 60Al2O3,≥20Al...