坩埚材质及顶渣成分对帘线钢夹杂物成分的影响

 使用碳管炉熔炼帘线钢72A,研究不同材质坩埚及不同成分顶渣对钢中夹杂物的影响。结果表明,MgO坩埚冶炼的帘线钢中夹杂物变形率高于ZrO2、SiO2、Al2O3坩埚。采用SiO2坩埚冶炼时,钢中夹杂物几乎不变形,其SiO2含量大于90%(质量分数,下同)。采用Al2O3坩埚,个别夹杂物Al2O3的含量达到40%左右,不适合冶炼帘线钢。钢中夹杂物成分进入较低熔点区(即不大于1500℃的区域)的条件为：采用MgO坩埚,顶渣碱度为10时,wAl2O3≤3%,或顶渣碱度为09时,wAl2O3为9%;采用ZrO2坩埚时,顶渣碱度为11~12时,wAl2O3为3%。     

普通功率电弧炉单渣法试验

超高功率、高功率电弧炉单渣法冶炼工艺越来越普遍地应用,普通功率电弧炉是否能采用单渣法工艺?本文通过对韶钢集团第二炼钢厂在普通功率电弧炉上进行的单渣法试验分析。说明了在普通功率电弧炉上应用单渣法工艺。在满足钢材机械性能的前提下,还能显著缩短冶炼时间,降低消耗,获得明显的经济效益。     

高阻抗高电压的交流电弧炉设计

电弧炉生产时电流和电压的波动很大。这导致冶炼功率 下降，对电源网络的反作用和对强电系统机电负载的影响。在高功率炉耶的模拟和测量表明，可通过较高的短路阻抗来减少电气不稳定的影响，为补偿在一个较大的短路阻抗上增大的电压降，必须同时提高炉子电压，在一些高功率炉子上，它已超过了目前在德国适用的１０００Ｖ的极限值。     

高炉高钛渣冶炼泡沫渣形成机理及影响因素的研究

本文立足于全钒钛矿高炉冶炼实际过程的模拟,利用X光高温透视法和气体收集法,连续观察和测定了坩埚炉内气泡产生速度及泡沫渣涨泡高度的变化。讨论了各种冶炼因素对二者的影响及作用过程,推导出了泡沫渣形成的机理过程及条件,通过主成分分析法确定了影响泡沫渣形成的主要因素。     

高Cr高Mn钢电渣锭渣沟产生的原因及消除措施

分析了电渣重熔、高Cr、高Mn钢时渣沟产生的原因,从熔渣熔点、组成及冶炼工艺方面进行了论述,认为产生渣沟的原因是熔渣熔点较高、冶炼时功率降低过快所致。通过选择低熔点的渣系、逐级降低冶炼功率,消除了渣沟,取得了满意的效果。     

3t和6t真空感应炉冶炼工艺实践

3ｔ和6ｔ半连续真空感应炉,是抚顺钢厂从德国海拉斯公司引进的。1982年8月试生产,它是我国目前较先进的真空熔炼设备。十多年来,冶炼过高温合金、精密合金、超低碳不锈钢、超高强度钢等8大钢类共50余种钢号,为我国宇航、军工、化工等工业部门提供了1万余ｔ优质钢。1　冶炼操作工艺程序炉子基本参数如下:炉子最大容量3ｔ和6ｔ;最大功率1800ｋＶＡ;熔化速度1500ｋｇｈ;极限真空度0.1Ｐａ;冶炼频率150Ｈｚ;搅拌频率50Ｈｚ;坩埚直径3ｔ炉760ｍｍ,6ｔ炉955ｍｍ。冶炼操作工艺程序见表1。1.1　熔化期　　熔化期是使炉料熔化并初步达到合金化。同时…     

铁合金电炉变压器接线组别对冶炼的影响

在铁合金冶炼中,为了监测每相电极的冶炼电流,常在变压器高压侧安装有电流表,以便控制电流的大小。为了使电流表所指示的读数能正确反映出相对应电极的工作情况,电流表的接法必须与变压器的接线组别相适应。宝鸡地区某铁合金厂,由于没有注意到这个问题,炉子投产近一年一直不能正常运行。在炉况正常时似乎还能操作,炉况一旦恶化,操作人员就根本无法控制。开始他们     

不同类型石墨坩埚对钢中氮分析影响的探讨

从熔融状态、加热电流和释放峰形等方面考察了套坩埚和标准坩埚对钢中氮分析的影响,并探讨了套坩埚结构特点对氮分析改善的原因。结果发现,在相同的分析功率下,套坩埚的电流较小,温度稍低;但使用两种坩埚熔样时,套坩埚的熔样效果好,且氮峰释放平缓。对两种有证参考物质分别采用两种坩埚进行试验,发现使用套坩埚时的分析精度明显优于标准坩埚。所以,虽然套坩埚的加热温度稍低,但在保证样品完全熔融的前提下,有利于提高氮的分析精度。     

普通功率电弧炉的合理工作电流与节电

我国现有的炼钢电弧炉中,90％以上的炉子是属于普通功率电弧炉,许多电炉钢厂对于电弧炉的供电制度中合理的工作电流尚缺乏深入的研究。有些工厂虽然将电炉变压器容量由小增大(如一些工厂将公称容量为5吨的变压器容量由2250KVA增至5000KVA),但炉子的冶炼电耗却由590KWH/     

泡沫渣的作用及工艺选择

泡沫渣在电弧炉熔氧期有非常重要的作用。控制好几个操作参数,能得到冶金性能良好、渣层厚度足够的泡沫渣,富氧、喷碳泡沫渣与长弧三位一体的联合使用效果最好,可根据冶炼钢种、炉子大小及设备条件,分别选用配料加焦、喷碳、富氧、长弧法或全程喷碳、富氧、长弧法。     

关于无渣法冶炼低碳矽铬合金的探讨——苏联专家И.Ф.克拉斯内赫在我国某铁合金工厂的谈话

中国某铁合金厂目前采用两次炼成的方法进行无渣法冶炼低碳硅铬合金,即由一个车间炼出硅铬合金后,送往另一车间再炼,进行降碳。采用此种方法,不仅增加了电能消耗也增加了硅的烧损,提高了金属的成本。有人认为:无渣法冶炼低碳矽铬合金可以在一个炉子里一次炼成,而且也应该采用这种方法,这一意见完全正确。生产含碳0.02%的硅铬合金(冶炼“0000”微碳铬铁用)和含碳0.03—0.04%的硅铬合金,(冶炼“000”     

高炉内铁水增硅试验分析

高炉出炉铁水含硅量[Si]一直被认为是衡量炉温(炉内渣铁温度)的标志。本试验表明,[Si]值不仅与炉内温度有关,而且还与炉子大小及冶炼条件和操作制度有关。当冶炼条件不同和操作制度变更时,若维持原渣铁温度,[Si]值必须相应改变,否则就会引起实际渣铁温度变化。同时[Si]值又是生铁质量指标。因此研究高炉内硅还原     

电渣重熔的设备选型和工艺选择

本文介绍了电渣重熔的优越性和适宜用电渣炉冶炼的特殊钢和特殊合金,以及炉子吨位及结构的选型和工艺规范的制定等,这对生产高质量电渣钢和新建电渣重熔车间是十分重要的。     

熔化期合理供电制度的探讨与实践

1 前言在现有炼钢电弧炉中,90%以上的炉子是属于普通功率电弧炉,熔化期冶炼电耗约占总耗的70%左右。目前熔化期的供电制度一般都是按照传统的“经济电流”的供电制度,即按照电炉的电气特性曲线规律,从“经济电流”出发来确定电炉的工作电流。这种“经济电流”在实际操作中有时并不显得经济。下面我们仍应用“经济电流”的公式,通     

酒钢120t转炉双渣法冶炼工业试验

比较分析了酒钢120 t转炉采用双渣冶炼与传统的单渣冶炼主要物料消耗情况与脱磷效果。结果表明:双渣法冶炼石灰消耗平均3 416 kg,低于单渣冶炼的3 583 kg;白云石消耗平均1 200 kg,低于单渣冶炼的1 600 kg;总入炉辅料均值7 405 kg,低于单渣的8 072 kg。双渣冶炼出钢时,平均含磷量为70×10~(-6),明显低于单渣的140×10~(-6)。双渣法冶炼在白云石消耗、铁损与单渣法相差不大的情况下,石灰消耗节省约10 kg/t,双渣冶炼的渣量也比单渣法少。     

120t氧气顶吹转炉挡渣球试验简况

转炉在冶炼硅钢、不锈钢、高强度钢或者进行炉外精炼时,使用挡渣技术是不可缺少的.它有提高合金效率、避免出钢过程回磷、减少钢渣对钢液的污染、提高钢液的纯度、提高钢包寿命和提高炉外精炼效果等作用.目前的挡渣方法较多,挡一次渣法有的用挡渣帽,有的用代渣槽的钢包车.挡二次渣法有挡渣球,挡渣塞,挡渣包,还有采用U型出钢口.但目前国内外较广泛应用的是挡渣球和挡渣塞.因为它们不需要对炉子进行改造和增加复杂的设备,只需要一个简单的投球设备.攀钢炼钢厂未进行一次挡     

硅铬合金生产方法的选择

针对生产硅铬合金的“一步法”（有渣法）和“二步法”（少渣法），列举数据和实例进行了论述。指出应综合考虑铬矿资源、炉子容量、操作技术、国情等因素来选择生产工艺，尤其是小功率电炉应以二步法生产硅铬合金为主。     

攀枝花钛铁矿熔炼钛渣工艺的研究《予氧化钛铁矿,开口电炉冶炼条件试验》

采用予氧化钛铁矿,薄料层,连续加料,开弧冶炼钛渣的方法,得到了较好的结果。钛渣、半钢平均含S分别小于0.07％和0.15％。与传统的内配碳团球、埋弧法冶炼钛渣比较,产能提高了2.6倍,电耗降低了20％。基本消除了钛渣冶炼过程中常出现的塌料、喷渣,电流不稳、炉料结壳等不正常状况。为采用封闭炉冶炼钛渣创造了条件。采用渣、铁分别排放的方法,使渣、铁分离好,有利于下一步对半钢的处理。     

一种性能良好的电渣炉电极自动进给系统

江西省钢铁研究所自行设计制造的3t电渣炉自耗电极自动进给系统经长期使用,证明性能良好,工作稳定,受到配电操作人员欢迎。现介绍于后。 一、概述 电渣炉在冶炼过程中,自耗电极不断缩短,逐渐离开渣池,导致流过电极和渣池的电流逐渐减小。如果电极停止不动,其浸没在渣池中的部分会越来越短,直到电极最终脱离渣池,电流下降为零,冶炼过程中断。 电极自动进给系统的目的,是使电极在冶炼过程中均匀连续地向下自行补充,以保持冶炼电流的稳定,使渣池温度稳定,提高电渣锭质量,减轻配电操作人员劳动强度。另     

SLC-500编程器在电渣重熔中的应用

长钢三厂5t电渣重熔采用SLC－500进行自动控制，并可通过参数实时控制电流，电压，实现单极冶炼，双极串联冶炼。系统投产运行后，电耗比其他电渣炉降低30％。