飞机数字化装配测量系统研究

飞机数字化装配测量系统对飞机数字化装配工作有着重要的辅助作用,使得飞机装配定位工作更加简单、精确,对降低飞机制造成本、提高装配质量和装配效率有重要意义。分别从3个子系统即激光跟踪测量系统、数据处理系统和实时运动仿真系统,对飞机数字化装配测量系统进行研究和实现;实现了激光跟踪测量系统的初始化、数据采集和动态测量等功能,在对装配过程数据模型处理的矩阵分析研究的基础上,实现了装配场景的实时运动仿真,进行了装配件位置偏差的计算;通过实践检验,该系统能够运用于数字化装配工作中。     

大型飞机部件数字化对接装配技术研究

为克服大型飞机部件对接装配的困难,提出了一种集成多项先进数字化技术的柔性装配技术体系.分析并阐述了该体系概念和结构组成,建立了用于部段对接装配的柔性装配工作站原型.归纳和阐述了四项主要支撑技术.其中,装配过程仿真技术是以数字样机为基础的,并说明了其在飞机部段对接中的应用特点和存在的难点.提出了数字化标准工装新概念,纠正了传统实体标工的缺点.对机械随动定位装置的样式、功能及其两类控制软件进行了说明.最后,说明了激光跟踪测量技术在对接装配中的作用、原理和测量方法.     

机身壁板装配数字化定位系统设计与实现

为提高机身壁板装配的准确度,改变传统的装配定位方法,用数字量的矩阵定义工件和工装的位置,通过坐标转换使设计基准和装配基准统.并设计一套针对机身壁板装配的数字化定位系统,该系统由计算机控制定位过程,通过分析影响该定位系统准确度的因素,提出合适的补偿方法.     

大型飞行器舱段数字化装配方法

许多航空航天飞行器都包含大型舱段结构，本文针对其传统的装配特征，提出一种基于数字化的装配方法。首先对新的装配方案的原理进行说明，然后针对大型舱段详细列举了4个关键技术点，最后叙述了数字化装配方法的实施过程。这解决了此类产品利用大型钻模板制造、装配难的问题，为我们研究先进大型装配技术提供具有可行性的依据。     

飞机部件数字化装配测量环境的建立

飞机部件数字化装配测量环境布置包括测量点的布置设计和测量设备的位置摆放等。以左外翼与中央翼对接装配为对象论述了数字化装配测量环境的构建要素,包括:装配场所地坪上的公共观测点(地标点)、装配对象上的测量点(基准点)、装配工艺装备即数控定位执行器上的测量点(ERS点)的布置设计、激光跟踪仪的位置确定等,为飞机数字化装配技术在工程上的应用奠定基础。     

定位关系在装配序列规划中的应用研究

为提高产品仿真装配效率和满足装配工艺要求,提出一种基于定位关系分析的分类装配序列规划方法.首先对零件的装配特征属性进行预定义和分类,然后根据装配零件的联接关系,在可行拆装方向上建立所有邻接零件的定位关系链有向图;按照定位链顺序依次对零件进行干涉检测并更新其定位关系,最终获得可行装配序列.实例表明,该方法简化了模型的装配关系并有效缩小其装配序列解空间,在一定程度上提高了装配规划效率,并通过虚拟拆装仿真过程验证其生成序列的正确性和可行性.     

微器件装配系统机器视觉的实现

高精度的机器视觉系统是实现微器件装配的关键之一.本文对微器件装配系统中机器视觉的功能和过程进行了设计,并对各部分算法进行了改进设计使其能够满足微装配的实时检测定位的功能.对微器件中广泛存在的圆形轮廓进行了识别定位的实验,结果表明该视觉系统能够为微器件的装配提供精确的定位参数可以保证微装配过程的实现.     

装配可行性判断及其自动定位求解

在机械产品装配设计实践基础上提出６种装配约束,对装配可行、装配可能和装配不可行３种情况下的两零件装配可行性进行分析。对装配可行的两零件直接进行定位求解计算;对装配可能的两零件进行装配可行性判断后,再决定是否进行定位求解计算;对装配不可行的两零件不进行定位求解计算。     

面向航天产品部段仪器数字化装配的人机工程分析

为提高航天产品装配质量、缩短装配生产周期、改善现有装配模式,根据产品装配工艺特性,研究了部段仪器数字化装配的人机工程仿真建模方法与装配评价方法,利用DELMIA平台对部段仪器的装配过程进行了虚拟人机工程仿真,对装配工艺路径、操作视野可视性、装配空间可达性以及工作姿态舒适性进行分析,并对装配工艺的不足提出了建议与改进措施.仿真结果表明,该方法能有效预测航天产品部段仪器装配过程中潜在的问题,提供更为合理的工艺解决方案,为数字化装配工艺研究奠定基础.     

大型飞机数字化装配技术研究

针对大型飞机装配工作的高复杂性和高精度，综合国外航空制造业的先进装配技术，概括了数字化装配技术的内涵。对数字化装配技术作了深入研究，包括数字化装配工艺技术、数字化柔性装配工装技术、光学测量与补偿技术等。在数字化装配技术的应用方面，组建了针对大型飞机机身壁板零件的数字化装配系统平台，并且分析了该平台在飞机零部件装配应用中的特点。飞机数字化装配技术的研究应用，将大幅度降低工装成本，缩短装配周期，提高我国的飞机装配技术水平。     

管片拼装机回转系统齿轮啮合动力学分析

为了研究管片拼装机回转系统齿轮啮合的动力学特性,以管片拼装机小齿轮-大齿圈的传动系统为研究对象,采用集中参数法建立了考虑齿面摩擦的六自由度直齿轮动力学模型,依据管片拼装机实际工况参数,利用Runge-Kutta方法分析了管片拼装机回转系统在空载和负载两种工况下小齿轮和大齿圈的振动位移情况,对管片拼装机回转系统进行了振动测试,验证了模型及求解的正确性,并提出了可以通过增大管片拼装机回转系统刚度来减小振动的方法。研究结果对管片拼装机回转系统的减振和降噪处理,以及提高管片拼装机回转系统的精度有重要的理论和实用价值。     

超长行程大型液压缸试验系统设计

液压缸是液压系统的重要执行元件,对液压缸进行试验对保证其性能具有重要意义。该文设计的超长行程大型液压缸型式试验系统,最大行程可达21m,最大流量600L/min,额定压力40MPa。可进行的型式试验包括油缸试运行试验、启动压力试验、耐压试验、泄漏试验、缓冲试验、负载效率试验、稳定性试验、行程试验等。本试验系统具有两个工位:工位1进行3米以上全行程型式试验,工位2进行3m以下半行程型式试验。     

基于造型与装配过程的CAD逆向设计方法

提出基于造型与装配过程为一体的CAD逆向设计方法，介绍CAD逆向造型设计和装配过程的基本概念和原理，在小型三维机械设计CAD软件环境下，应用Visual Basic开发了三维实体参数化虚拟造型设计系统和逆向装配系统。通过建立齿轮和轴的逆向装配系统的实例，说明了应用该方法开发CAD逆向装配系统的全过程。结果表明该方法适合于形状复杂的三维实体造型和复杂系统的装配设计。     

拖拉机制动系总成虚拟装配设计的研究

基于Pro/E系统环境,通过对拖拉机制动系总成进行虚拟装配设计,介绍了在Pro/E中建立常用零件及标准件的方法.完成了制动系统所有零部件的装配设计,同时进行了运动机构.建立了制动系统装配体的爆炸视图,直观地表达了装配的顺序.进行了运动仿真,分析了运动的过程及零件之间的相互联系,进行了干涉分析.制作了模拟动画,直观地展示了制动系统的工作过程.     

基于DFMA的摆线针轮行星减速器的装配设计

提出了将ＤＦＭ 和ＤＦＡ结合进行面向并行工程的ＤＦＭＡ 研究的设想,介绍了将ＤＦＭＡ应用于摆线针轮行星减速器设计的原型系统,重点分析了摆线针轮行星减速器产品的设计,进行了产品装配关系分析、建立装配性能评价系统,在Ａｕｔｏｃａｄ 环境下完成三维模拟拼装     

代理式装配线质量监控系统的智能决策

研究了质量监控系统中智能决策代理的结构、功能、控制策略及实现方法，并给出了部分实验结果。采用人工神经网络实现的决策Agent，通过对装配工艺参数的调整，能有效地控制发动机的重要性能指标，尤其对于装配过程中出现的产品质量问题，如泄漏不合格等，具有很好的预见性，对改进产品的装配质量能提出建设性意见。本文将智能Agent引入装配生产线质量监控系统，建立了基于多代理的装配生产线在线质量监控系统。该系统已在某汽车发动机装配车间得到应用。     

基于变频器的APC系统在钢铁行业中的应用

介绍了一种在钢铁行业中广泛应用的、基于变频器与PLC的高精度自动位置控制系统的硬件构成、控制原理。     

数控机床用模糊型位置控制器的研究与实现

针对数控机床位置控制精度高、实时性强和动态响应特性好的需求，提出了相应的位置模糊控制系统（PFCS）架构。为了兼顾伺服系统稳态精度和动态响应性能指标，对传统的基本型模糊控制器（FC）进行了改进与完善，提出了带智能积分和修正因子的位置模糊控制器（PFC），以及双模（FC＋PID）智能协调控制策略。最后，经过数字仿真结果和实际单轴伺服系统的使用表明，获得了比较理想的综合控制效果。     

虚拟轴机床模块化CAD系统

在分析目前各种虚拟轴机床样机的基础上，对虚拟轴机床进行模块划分，创建了模块的信息模型，建立了模块管理系统及虚拟轴机床装配规划与仿真模型，最终建立机床的模块化CAD系统。     

基于装配特征的装配建模

提出了一种基于装配特征的零件装配模拟方法,设计者只需指定参与装配的两个零件上装配区域内的任一面,就可以自动完成零件装配的整个过程,在两个零件模型中,参与装配的面集及对应关系确定以后,零件装配的过程包括装配自由度,装配基面的确定及装配特征坐标系的建立等即可自动完成,在并行协同设计中,零件参数改变后,可以实现零件的完全自动装配,而不再需要设计者的任何操作。