聚丙烯复合材料的力学性能和耐刮擦性能研究

以聚丙烯(PP)、滑石粉(Talc)、SEBS和绒毛粉为原料,采用熔融共混方法制备了PP复合材料。分别研究了SEBS及绒毛粉对PP复合材料力学性能和耐刮擦性能的影响。利用交叉刮擦法对耐刮擦性能进行了表征。结果表明:在一定范围内SEBS具有增韧作用,但随着SEBS含量的增加,PP的拉伸强度、弯曲强度以及耐刮擦性能逐渐降低。随着SEBS含量的增加,ΔL逐渐增加;少量添加绒毛粉对复合材料除冲击强度以外的性能影响较小,添加少量绒毛粉便能显著提高材料的耐刮擦性能。随着绒毛粉含量的增加,ΔL值相应地降低。     

免喷涂聚丙烯的耐刮擦和散发性能研究

研究了添加经过低散发处理的效果颜料(Al-L)、烘料工艺、耐刮擦助剂种类和含量对免喷涂聚丙烯材料耐刮擦和散发性能的影响。结果表明：添加Al-L后,免喷涂聚丙烯材料的气味等级大幅降低至3.6级,总挥发性有机物(TVOC)质量浓度可以降低至7 000μg/m³左右,满足汽车内饰件的散发要求。耐刮擦助剂的添加能有效提升免喷涂聚丙烯材料的耐刮擦性能,使常见的内饰皮纹K9A的明度变化(ΔL)降低至1.0;通过不同耐刮擦助剂的复配,可以使细皮纹K31的耐刮擦性能达到内饰件要求,ΔL只有1.1;但是耐刮擦助剂的添加会提升材料的TVOC质量浓度。     

尼龙6对聚丙烯复合材料耐刮擦性能的影响

采用熔融共混方法,制备了聚丙烯(PP)/聚四氟乙烯(PTFE)/尼龙6(PA6)复合材料,研究了PA6对PP复合材料力学性能和耐刮擦性能的影响.采用光学显微镜(OM)等手段对聚丙烯(PP)复合材料的耐刮擦行为进行了研究.结果表明,均聚PP与共聚PP相比,显示出了优异的耐刮擦性;PA6增加了PP复合材料的模量和强度,从而改善了材料的耐刮擦性能.     

PP复合材料耐刮擦性能的研究

通过多指刮擦试验机对聚丙烯(PP)及其复合材料进行了系统的刮擦实验测试,采用光学显微镜观察了材料的刮擦损伤形貌,以研究PP及其复合材料的耐刮擦性能及损伤机理;通过差示扫描量热仪(DSC)测试了材料的结晶度,研究了耐刮擦助剂和磷酸盐成核剂对材料力学性能、结晶性能和耐刮擦性能的影响,以探讨材料力学性能、结晶性能与耐刮擦性能之间的关系。     

成核剂对PP–HI/PTFE共混物耐刮擦性能的影响

将磷酸盐成核剂添加到高抗冲聚丙烯(PP–HI)/聚四氟乙烯(PTFE)共混物中,研究了成核剂用量对PP–HI/PTFE共混物耐刮擦性能的影响,并重点研究了不同成核剂用量下共混物一段式划痕硬度与三段式划痕硬度的区别。结果表明,与一段式划痕硬度相比,通过对测试数据分段进行线性拟合获得的三段式划痕硬度更能准确地表述不同成核剂用量下共混物划痕硬度随负荷变化的情况,分段拟合线的交点(临界负荷Fc1和Fc2)分别可作为判断共混物表面刮擦损伤形貌向鱼鳞纹形貌及移除形貌转变的判据。当成核剂用量为0.15份时,共混物的结晶度和一段式划痕硬度最高,其表面刮擦损伤形貌由轻划形貌转为鱼鳞纹形貌所需的临界负荷Fc1最高,摩擦系数最低,具有最好的耐刮擦性能。     

低散发耐刮擦汽车内饰用聚丙烯复合材料的研制

采用熔融挤出法制备了一种低散发耐刮擦汽车内饰用聚丙烯(PP)复合材料,研究了不同用量的耐刮擦剂和气味吸附剂对PP复合材料耐刮擦性能和气味散发特性的影响.结果表明,当耐刮擦剂和气味吸附剂的质量分数分别为1.5％和1％时,PP复合材料具有较优异的耐刮擦性能和低气味散发特性,且其力学性能不受影响.该复合材料已成功应用于各种汽车内饰件.     

汽车用耐刮擦改性聚丙烯的研制

制备了汽车用耐刮擦改性聚丙烯(PP),分析了不同耐刮擦滑爽剂、矿物填料、PP结晶度及增容剂等对材料耐刮擦性能的影响。结果表明,采用高结晶PP、较小粒径的矿物填料和反应型高聚硅氧烷制备的改性PP具有优异的耐刮擦性能,完全适用于汽车零部件。     

硅酮耐刮擦剂对车用PP复合材料性能的影响

研究了三种不同牌号的硅酮耐刮擦母粒对聚丙烯(PP)复合材料的物理力学性能和耐刮擦性能的影响,采用3D激光扫描共聚焦显微镜(CSLM)对划痕表面形貌、截面形貌进行观察和3D模拟。结果表明,硅酮母粒降低了材料的强度、刚性和表面硬度,而且洛氏硬度和拉伸强度有一致的变化关系。划痕横截面积与ΔL值有一定的对应关系,都可以作为评价材料耐刮擦性的指标。通过CSLM的3D模拟图可以定性评价材料的耐刮擦性。     

聚丙烯三元共混增韧改性技术研究

研究了ＰＰ／ＨＤＰＥ／ＳＢＳ三元共混物的性能。实验结果发现三元共混物的冲击韧性与ＳＢＳ和ＨＤＰＥ含量的关系。通过技术经济分析,找到了ＰＰ／ＳＢＳ／ＨＤＰＥ的最佳配比,并通过加入玻璃玻璃,提高共混物的强度。经过改性的材料具有良好的韧性和强度以及耐热性能,基本达到了工程塑料的性能,扩大了聚丙烯的用途范围。     

PP／纳米CaCO3分散体系的研究

本文研究了不同的分散剂对PP／纳米CaCO3体系的分散效果,以及加工工艺条件对该体系的影响,结果表明：超分散剂CH－1A对纳米CaCO3有显著的分散作用,使体系的冲击强度有了大幅度提高。在使PP完全塑化的前提下,超分散剂CH－1A使纳米CaCO3在PP中随转速的其分散效果也提高,使体系具有较好的加工性能。     

PP／EVA－15共混物的研究

应用ＳＥＭ和力学性能测试研究了ＰＰ／ＥＶＡ－１５共混物原料配比、工艺条件和微观结构形态对材料性能的影响，对共混物的增韧机理进行了分析。与弹性体（ＥＰＤＭ）改性ＰＰ所作的比较显示，ＥＶＡ－１５对ＰＰ有良好的改性效果，其综合性能优于ＰＰ／ＥＰＤＭ共混物。     

聚丙烯/有机磷酸锆复合材料的制备及性能研究

采用熔融共混法制得了聚丙烯(PP)/有机磷酸锆(OZrP)复合材料.讨论了OZrP对PP复合材料力学性能的影响.利用XRD、FTIR、SEM、TGA等手段对复合材料的形态结构进行表征.研究结果显示,OZrP的加入能显着提高复合材料的综合性能.加入质量分数3％的OZrP可使复合材料的拉伸强度、冲击强度、弯曲强度分别提高18.2％、62.5％、11.3％,SEM结果表明,OZrP片层均匀地分布于PP基体中.     

低摩尔质量PC/PP共混体系的增韧机理研究

以熔融共混法制备了低摩尔质量PC／PP合金材料,借助于力学性能测试、SEM观察等手段对这一共混体系的增韧机理进行了研究。结果表明,剪切屈服和界面脱粘是该共混体系能量耗散的主要形式．界面张力对体系形态结构和韧性的影响较大,增强界面粘结有利于材料韧性的提高。提出的增韧机制模型可以较好地对该体系的增韧机理作出解释。PP可以作为PC的增韧剂使用,并且可在不降低其流动性的前提下较大幅度地提高低摩尔质量PC的韧性。     

晶须镁盐/POE/聚丙烯共混体系力学性能的研究

采用晶须镁盐、POE、聚丙烯（PP）研制改性PP复合材料;讨论了晶须镁盐和增韧剂POE改性PP的机理;对改性PP进行了力学性能测试;分析了改性PP的微观结构。实验结果表明,晶须镁盐和POE并用能对PP产生良好的增韧增强作用。     

PP／POE汽车保险杠专用料的研制

介绍了聚烯烃弹性体（ＰＯＥ）增韧聚丙烯（ＰＰ）用于汽车保险杠的研究情况。包括ＰＯＥ的结构及其特点,ＰＯＥ用量、填料、过氧化物的ＤＣＰ用量对ＰＰ增韧、强度、热性能的影响。结果表明,ＰＯＥ增韧优于ＥＰＤＭ,研制材料已用于万通和ＣＡＢＳＴＡＲ车型的保险杠。     

PP/AS共混物的制备及性能研究

采用环氧树脂(E51)、马来酸酐接枝聚丙烯(PP-g-MAH)或苯乙烯-顺丁烯二酸酐(马来酸酐)共聚物(SMA)增容PP与丙烯腈-苯乙烯共聚物(AS)共混体系,重点研究了环氧树脂含量、固化剂(2E4MZ)以及热处理对PP/AS合金体系力学性能的影响,并辅以扫描电镜(SEM)进行微观结构分析以及差示扫描量热仪(DSC)进行结晶行为分析。研究表明,环氧树脂的加入提高了体系的相容性,材料的性能尤其是刚度得到较大提高,当环氧树脂用量为3份,固化剂用量为环氧树脂用量的4%时,体系的刚性最佳,弯曲模量高达1.75 GPa;热处理后,合金体系的结晶度提高,刚性进一步提高至1.84 GPa。     

聚乙烯微灌管带材料的强韧化研究

本文采用三元乙丙橡胶和高密度聚乙烯（HDPE）对线性低密度聚乙烯LLDPE进行了增韧和增。研究结果表明，5％的三元乙丙橡胶即可大幅度提高LLDPE的弯曲疲劳性能，同时，HDPE的加入可显著提高材料的拉伸屈服强度，通过本文对LLDPE的强韧研究，得到一种强韧性良好的节水灌溉管带材料。