金属材料的X射线和γ射线照相检验通则

引言用Ｘ射线或γ射线作透照检验的工件 ,其缺陷可检验性取决于射线照相技术细节。由于射线照相底片的质量不能通过使用像质计 (ＩＱＩ)完全保证 ,本国际标准解释了获得良好射线照相质量的基本规则和技术程序。与特定应用有关的标准应符合这些通则。注 :本国际标准中 ,术语“缺陷”并不涉及拒收与验收的含义。1　范围本国际标准规定工业Ｘ射线和γ射线胶片照相法检测缺陷的通则 ,适用于金属制品和材料的检验。2　引用标准下列标准包含的条款 ,通过引用构成本国际标准的条款。出版时 ,所示版本均有效。所有标准都会被修订 ,凡采用本标准的单…     

无损检测——焊缝射线照相检验

1　范围本欧洲标准规定射线照相的基本方法,旨在可经济地获得符合要求且有重复性的结果。这些方法是根据一般公认的实践经验和专业基础理论制定的。本标准适用于金属材料熔化焊焊接接头的射线照相检验。本标准可用于板、管的焊接接头。本标准中使用的“管子”一词,除一般意义外     

欧洲标准无损检测—熔化焊缝射线照相检验EN1435∶1997

1　范围本欧洲标准规定射线照相的基本方法 ,旨在可经济地获得符合要求且有重复性的结果。这些方法是根据一般公认的实践经验和专业基础理论制定的。本标准适用于金属材料熔化焊缝的射线照相检验。本标准可用于板或管的焊接接头。本标准中使用的“管子”一词 ,除一般意义外 ,还应理解为包括其他圆筒体 ,如管道、管节、锅炉汽包、压力容器等。本标准依从 EN444。本标准不规定缺陷的验收级别。若签约单位采用较低的检测标准 ,则所得质量可能明显低于严格使用本标准时所得质量。2　引用标准本欧洲标准引用了其他现行标准或旧标准拟成新条文。…     

欧洲标准 无损检测-熔化焊缝射线照相检验 EN 1435:1997

本欧洲标准规定射线照相的基本方法，旨在可经济地获得符合要求且有重复性的结果。这些方法是根据一般公认的实践经验和专业基础理论制定的。     

第六讲射线照相标准与射线照相检验质量控制

1　射线照相标准概述目前 ,国内外制订的射线检验标准 ,按内容可分为射线照相检验技术 (或方法 )、射线照相检验质量控制、射线照相检验参考底片、射线照相检验的术语和器材等方面的标准。美国材料试验学会 ( ASTM)关于射线照相方面的标准共计 55项 ( 1 998年版 ) ,其中参考底片类标准 1 5项、射线照相检验质量控制方法标准 1项、射线检验试验方法标准 1 4项、射线检验操作方法标准 1 3项以及射线检验导则标准 1 2项。 ASTM是世界上射线检验标准制订得最多的标准体系 ,在试验方法标准、操作方法标准和导则标准中 ,不仅有常规射线照相标…     

欧洲射线检测最新标准评述

对欧洲标准化委员会制订的有关焊射线检测（ＲＴ）的方法和质量评定标准作一概略性评述,指出象质等级,胶片分类,黑度下限,缺陷测亮定深、定位、定性、定形的综合考虑,以及ＵＴ与ＲＴ要互补,角接焊缝缺陷评定的具体要求是有别于美、日标准的最大独特点。时缝无损检测与国际接轨有借鉴。     

工业射线照相小焦点和微焦点X射线管有效焦点尺寸的测量方法

前言本英国标准是在通用机械工程标准委员会的指导下制订的。BS6530已规定了医用诊断X射线管焦点特性的测定方法，本标准则规定工业射线照相用微焦点和小焦点X射线管有效焦点尺寸的测量方法，包括棒阳极管。本标准旨在使不同类型的X射线设备持性可作比较，并提供在使用中可以校验这种特性的方法。焦点的有效尺寸直接关系到几何不清晰度，因而它是一个重要参数。要对各种应用规定适当的透照技术，就必须了解这一参数。起草本标准时认为．标准的条款是交给经过相应资治鉴定和有经验的人员执行的。但执行美国标准本身仍须受法律条文的约束。1…     

射线探伤在电力工业中的应用

射线探伤是无损检测五大常规检测方法之一。早在50年代就成为电力设备重要检测方法、这种方法应用最早，理论上、技术上都比较成熟。因其操作简单，检验结果直观可靠，且有底片作为永久记录，重要部件往往以射线结果为依据。1概述近年来，国内外进行全面的理论研究工作，建立起较为系统完整的理论。理论研究的重点是提高检验灵敏度，保证缺陷（特别是裂纹）有足够高的检出率。在探伤工艺上，对透照条件，透照工艺提出较高的要求。这些研究成果集中反映到射线探伤标准中。我国对射线探伤标准进行了全面修改，制定出编号为GB3323－87“钢熔化…     

焊缝X射线实时成象自动分析系统

以射线实时成象检测系统为研究对象,根据射线实时成象的特点,对焊缝缺陷的提取及识别技术进行了研究,采用ＧＦＯ方法进行焊缝缺陷提取,取得了孤效果。制定了一套用于特征描述的参数,给出了具体计算方法,设计了其皇反向传播神经网络进行焊缝缺陷识别的方法,给出了相应的结果。实践证明,该方法比现有真有更好的可靠性和适应性。另旬,对图象的承处理及撮华析修正等均进行了介绍。本文所述方法已用于实际焊接缺陷的检测并取得了     

关于射线照相技术级别

至少从六十年代以来，国内外重要射线照相方法标准已明确地提出了射线照相技术级别，现在，多数标准中射线照相技术级别分为二个级别：Ａ级－一般灵敏度技术和Ｂ级－高灵敏度技术标准中关于射线照相技术级别主要是从下面三个方面进行规定的：（１）射线照相技术选用的射线胶片类型；（２）射线照相的透照参数；（３）射线照片影像质量。在三十多年的时间里，其中一些规定的内容已发生了明显的改变，作者试图总结并理解射线照相方法标     

钛合金铸件X射线检测

介绍了钛合金铸件中常见的缺陷种类和形成原因,根据钛合金的物理特性和钛合金铸件的特点,论述了钛合金铸件无损检测采用X射线检测的必要性。通过试验数据和参考资料分析,提出X射线检测时应采取的工艺规范和注意事项,为进一步提高铸件制造质量提供了可行的检测依据和方法。对国内外各种铸件检测时采用的检测标准作了分析,发现我国目前钛合金铸件无损检测尚不完善,应尽快编制钛合金铸件专用X射线检测方法标准和验收标准,以满足我国各行业钛合金铸件质量评定的需求。     

管径≤89mm的环焊缝射线照相技术

本文就管径≤８９ｍｍ的环焊缝射线照相技术，介绍了三种透照方法，并对各种方法作了分析论述，应用这些方法均能达到有关标准、规范的要求椭圆形影像的间距大小可随意选定。这样不仅可获得较理想的射线照相质量，而且能胶的检出焊缝内的缺陷。从而可确保管线和由其组成的发电装置、石油化工装置的安稳运行 。     

焊缝射线检测最新欧洲标准与中国标准的比照和评述

就焊缝射线检测(RT)的方法参数和验收条件，对当今世界上影响较大的最新欧洲标准EN1435：1997，EN12517：1998与国内现行标准GB3323--1987和JB4730—1994进行比较，并结合RT基本理论和工业实践作了分析和研讨，有助于国内标准与国际标准的接轨。     

射线检测在复合材料无损检测中的应用

随着新型复合材料的迅速开发和应用，其制造过程监测、产品缺陷检测及质量评价等已成为不可缺少的环节。射线检测技术在复合材料无损评价中占有极其重要的地位。对现有的主要射线检测方法，包括X射线照相法、X射线实时成像法、射线计算机断层扫描法、射线断层形貌成像法、康普顿散射法及中子照相法等在复合材料质量评价中的应用状况进行了简要的评述，并指出复合材料射线检测的发展趋势。     

工业射线照相胶片系统的分类和胶片处理的控制

介绍国际标准ISO11699及依据该标准而制订的国家标准的主要内容，目的在于使我国无损检测工作者能更好地了解和采用标准所规定的方法。该标准规定了工业射线照相胶片系统(由胶片和胶片处理组合而成)的分类方法和胶片处理的控制方法。该方法能有效地保证射线照相的影像质量，目前已被许多国家采用。     

射线无损检测发展趋向

50年前,X射线和γ射线已被广泛应用在各个领域,时至今日,射线无损检测更是呈现出迅猛的发展势头,甚至这些学科的名称也发生了变化.以往大多数辐射检测方法均被称作射线照相,现在则统称为射线学,正如ASTM所定义的,射线学是“X射线,γ射线、中子和其它穿透辐射的科学和应用(ASTM E1316—92)”.射线照相则专门表示利用胶片或类似胶片的方法.实时成象检测技术则指电子方法,即“图象随着物体成象时间非常快速变化的方法(ASTM E1316—92)”.此外,射线学还包括层析射线照相法、背散射检测、测量方法和其它各种辐射检测方法.进入21世纪以后,上述各项技术将会进一步发展.     

RT3-提高讲座6 射线照相成像检验技术标准概介

从20世纪50年代到现在,工业射线照相成像检验技术标准技术系统的改变主要是,从自然技术级别转向实际缺陷检验技术级别和修改主要技术规定。介绍了欧洲标准技术系统主要技术规定的改变,ASTM标准的概况与ASTM E94标准近年的本质性修改,日本工业射线照相成像检验技术标准技术系统修改概况与焦距规定方式的特殊性。     

焊缝缺陷X射线实时自动检测系统的图像处理

针对焊缝缺陷X射线实时自动检测技术普遍存在误检率与漏检率高的问题,研制了钢管焊缝缺陷X射线实时自动检测系统。研究了采用波形分析法与背景消除法信息融合进行焊缝缺陷检测的方法,从而有效降低了误检率与漏检率。该系统已用于西气东输钢管焊缝缺陷X射线实时自动检测。     

基于DR数字射线成像技术的铝合金焊缝缺陷检测

利用DR(Digital radiography)数字射线检测方法对不同透照厚度的铝合金焊缝进行射线检测试验,优化管电压、管电流、曝光时间、放大倍数等工艺参数,使其检测灵敏度满足标准要求。在此基础上分别对铝合金熔焊缝和搅拌摩擦焊缝进行数字射线检测和常规胶片射线检测对比试验,获得典型缺陷检测图像,并对缺陷的形貌分布、尺寸、性质等进行了对比分析,分析数字射线检测的缺陷检出能力,验证数字射线检测结果的可靠性。结果表明,数字射线检测灵敏度优于标准要求,且缺陷的检出能力与常规胶片射线检测基本一致,尺寸误差小于5%。     

铸铝件壳体的射线检测方法

无损检测是利用声、光、热、电、磁和射线等与物质的相互作用 ,在不损伤被检物使用性能的情况下检测材料、构件或设备的各种宏观的内部或表面缺陷 ,并判断其位置、大小、形状和种类的方法。每种无损检测方法均有其优点和局限性。对铸铝件的内部缺陷 ,常采用超声和射线检测 ,但对形状复杂的铸铝件的内部缺陷 ,一般采用射线检测。1　结构特点和技术要求按设计图样 ,该壳体的形状、尺寸和要求检测的部位如图 1所示。按图样技术条件 ,要求对阴影部分 (即每个凸出筋的部位 )进行 1 0 0 %射线检测 ,阴影部分深度3 0mm ,标准应符合HB 966,针孔度不…