FANUC-18i加工中心伺服系统的优化

基于FANUC18i伺服驱动系统的伺服优化技术,通过对各进给轴的伺服PI参数的优化,实现机械传动系统和运动系统的最佳匹配,并通过调试同步误差补偿参数,减少因机械系统的缺陷而引起的轮廓误差。     

基于FANUC31i的精密卧式加工中心伺服系统优化技术

本文基于FANUC31i伺服驱动系统的伺服优化技术,研究了提高THM46100精密卧式加工中心的动态响应性能及加工精度的方法,通过对各进给轴的三环伺服PI参数的优化,实现机械传动系统和运动系统的最佳匹配,并通过调试整定反冲加速、静摩擦补偿和双轴驱动同步误差补偿参数等,减少因机械系统的缺陷而引起的轮廓误差。实验证明,经进行伺服优化调试后产品的精度及性能有了较大程度的提高。     

FANUC多轴同步控制技术及在大型伺服压力机中的应用

介绍了基于FANUC PMI-A数控系统的大型伺服压力机结构。针对多电机同步驱动需求,采用了主从同步控制以及电子虚拟主轴同步方法,针对多电机同步负载偏差大的问题,采用了速度积分器复制功能。通过在12 000 kN伺服压力机上进行参数配置及功能验证,说明电子虚拟主轴同步控制效果优于主从同步控制,速度积分器复制功能可实现轴负载平均。以上功能可满足大型伺服压力机多轴同步控制需求。     

任意定向功能在FANUC配CTB中的实现

论述了FANUC数控系统0i系列PMC轴控制应用,应用PMC轴控制技术对CTB国产伺服单元的控制,实现主轴任意定向的功能,简要的阐述了主轴任意定向的基本原理、梯形图PMC的编写、参数的设置、任意定向功能的实现过程,解决了FANUC系统主轴任意定向功能都必须采用FANUC伺服单元,价格高等问题。为用户提供另一种可替代的解决方案。     

伺服参数对加工性能贡献率的实验研究

数控机床伺服参数直接影响数控机床的整体性能,也影响机床的加工性能.当前,数控机床在出厂时仅对基本伺服参数进行设定,并未进行优化,无法充分发挥数控机床的优势,而导致数控机床的性能不高、竞争力不强.针对FANUC Oi系统,对加工性能影响较大的参数进行了分析,并采用田口实验分析法,通过数控系统参数进行切削试验,获得了伺服参数对加工性能贡献率,为数控系统的伺服参数的调整和优化提供了理论和实践依据.     

FANUC CNC宏程序在重型车铣床上的应用

正我公司为日本JFE生产制造一台双柱立式车铣加工中心,该机床最大加工直径为6.3m,机床承重为50t,数控系统选用FANUC 31i,机床配置有两个伺服主轴SP1(车主轴)、SP2(铣主轴);两个直线轴X轴、Z轴;一个回转轴C轴、一个刀库轴。八工位车铣刀库是斗笠式圆盘刀库,使用FANUCα22/3000HVI伺服电动机驱动,具有可控性强,定位准的特点,通过刀库管理功能来实现机床可靠换刀控制。1.实现伺服电动机刀库动作的方法(1)通过PMC轴控制实现刀库的管理控制使用伺服电动机的PMC轴功能,完全是靠PMC来实现换刀动作。从动作上来看,伺服轴为PMC轴,而不     

面向伺服动态特性匹配的轮廓误差补偿控制研究

在多轴数控加工中,轮廓误差直接决定零件最终加工精度。交差耦合控制和任务坐标系法通过估计轮廓误差,并设计轮廓跟踪控制器来提高轮廓精度。这两种方法存在大曲率位置轮廓误差估计精度差,轮廓控制增益整定依赖于工程经验等问题。为此,从伺服轴动态特性匹配出发,提出了一种基于轮廓误差精确计算的轮廓误差补偿控制方法。根据足点定义,采用解析方法快速准确计算轮廓误差。将轮廓误差分量分别补偿到各伺服轴的速度环和转矩环,提高各伺服轴动态特性的匹配程度。采用两维和三维NURBS曲线开展轮廓跟踪试验。试验结果表明:所提出的轮廓误差计算方法可以精确求解轮廓误差;所提出的轮廓误差补偿控制方法不需要建立轮廓误差与伺服跟踪误差间的映射关系,且可通过调整控制器增益定量显著减小轮廓误差。     

FANUC数控系统伺服驱动优化在数控机床上的应用

本文介绍了FANUC数控系统伺服驱动优化的原理及参数优化过程。并对比分析了机床在伺服驱动优化前后对零件加工质量的影响。     

基于FANUC 31i数控系统的凸轮磨削方法

围绕凸轮轴随动磨削原理求解凸轮随动磨削中磨削运动参数,对FANUC31i开放式数控系统的高速切削循环功能以及学习控制原理进行研究,在MK8340高速凸轮轴随动磨床上进行试验验证。通过宏执行器以高速脉冲形式将磨削运动参数分配存储至系统P-Code变量中,结合高速切削循环功能实现了凸轮轴随动磨削运动,并采用学习功能完成了伺服控制器的自学习优化,进而改善了凸轮随动磨削运动的伺服跟踪性能,使凸轮轴高速随动磨削加工精度和效率得到提高。     

五轴数控机床的动态特性测定和调整方法

五轴机床对机床装备制造业意义非凡,RTCP功能是衡量五轴机床性能的重要指标。在执行RTCP过程中,由于旋转轴的加入,需要对直线轴进行非线性补偿,因此旋转轴和直线轴的伺服动态特性需要进行测定和调整,才能保证加工动态精度。文章对RTCP原理进行了简单介绍,设计了一种五轴动态精度测定算法,通过该算法对五轴机床的5个伺服轴特性进行了强弱排序,从而对伺服参数进行优化和调整。以五轴叶轮加工为例,将伺服参数调整前后所加工的叶轮的加工质量进行对比,证明该方法取得了较好的效果。     

电伺服数控转塔冲床的PMC轴应用

对MT-200型电伺服数控转塔冲床的伺服主传动结构形式进行了简述,详细说明如何应用FANUC 18i数控系统的PMC轴控制功能,编制PMC程序,处理相关信号,实现A轴冲压功能。     

基于双深度神经网络的轮廓误差补偿策略研究

五轴数控机床的加工精度通常由轮廓误差指标来衡量。传统的轮廓误差降低策略主要包括精确的轮廓误差估计和有效的轮廓控制器设计。然而,传统策略存在刀具路径轮廓误差在线估计或控制器设计复杂等问题。为此,从机床输入驱动指令和输出末端位姿的映射出发,针对五轴数控机床加工大批量工件提出基于数据驱动的轮廓误差补偿策略。调整PID控制器参数保证系统单轴伺服的稳定跟踪,同时采集各伺服轴的输入指令和机床的实际输出位姿。针对五轴数控机床的刀具位姿和刀轴方向分别搭建位姿和方向两个深度神经网络,并基于数据训练所得的神经网络模型预测系统新的输入参考指令。采用五轴刀具路径开展轮廓跟踪试验。试验结果表明:所提出的基于深度神经网络的轮廓误差补偿策略不需要刀具路径轮廓误差的在线估计和控制器的有效设计,即可有效降低刀具路径的位置和方向轮廓误差。     

FANUC系统(i)系列中HRV控制的作用与调整方法

阐述了FANUC系统(i)系列中数控系统伺服HRV控制的重要作用和调整方法.     

FANUC-0i数控系统运动轴停止时产生振荡的伺服参数设定分析

针对FANUC-0IC/D数控系统在进给轴停止时振荡的现象,在分析FANUC伺服产品的原理的基础上,讨论了振荡产生的原因和相关参数的优化设定。     

高速高精度加工时参数调整的体会

数控机床的高速高精度加工在现代制造业中非常重要.文章从伺服参数调整方面以及各个功能的原理入手,介绍了FANUC 0iB/C系统的具体的调试方法.     

椭圆曲线轮廓零件的数控车削加工

本文分析了椭圆曲线的数学表达式,给出了椭圆曲线轮廓零件的数控车削编程模板,以FANUC 0i系统为基础,阐述了数控车削加工椭圆曲线轮廓零件的实例,提高此类零件的加工效率。     

FANUC 0i系统进给伺服电机的选择

介绍了在FANUC 0i系统的数控机床中,根据负载条件如何选择进给伺服电机的方法。通过计算负载力矩、负载惯量和加速力矩等要素,结合FANUC各伺服电机的相关参数,并以实例说明进给轴应选择的伺服电机型号。     

基于伺服响应差异的龙门双轴同步误差产生研究

为实现龙门双轴运动的同步,提出采用时域响应分析方法,从同步运动系统的各轴伺服响应差异入手分析同步误差的产生原因,分别推导出位置斜坡和位置正弦参考命令下龙门双轴同步误差的理论计算公式,得到两轴伺服增益系数、积分时间常数及参考命令参数与同步误差的定量关系。由MATLAB/Simulink建模仿真分析可知:在各参考输入下推导的同步误差理论计算公式正确;获得两轴伺服增益系数对同步误差的影响关系,即减小两轴伺服增益不匹配程度、增大两轴伺服增益系数能抑制同步误差。     

多轴联动的机床交叉耦合轮廓误差补偿技术

为了提高多轴联动CNC机床的加工精度,减小由机械传动及电气控制等因素造成的轮廓误,针对多轴联动CNC机床伺服采用交叉耦合参数选择困难及稳定不强等问题,提出了一种交叉耦合轮廓补偿的控制方法,建立了交叉耦合轮廓误差补偿的模型,搭建了x轴、y轴及z轴仿真实验平台,仿真实验结果表明,轮廓误差补偿的算法使用交叉耦合误差补偿算法进行控制,可以大大减小轮廓误差,提高插补控制精度,也减小数控插补系统的单轴震动,对其他数控插补过程具有借鉴意义。     

基于FANUC 0i数控系统正弦线宏程序数控车削加工研究

利用FANUC 0i数控系统分析正弦线的加工问题,研究了正弦线轮廓加工宏程序的编制方法。通过变量设定编制宏程序和加工仿真,确保了曲线加工的正确性,取得良好的效果。