某乘用车后轴的疲劳分析及结构改进

针对某乘用车后轴在进行疲劳台架可靠性试验时扭杆出现早期疲劳断裂的问题,基于Hyper Works,UG与n Soft三种软件构造的仿真平台,对后轴进行有限元分析与疲劳仿真,并将计算结果与电测试验结果进行对比分析,找出扭杆断裂的原因,提出了适当减小扭杆的外径以提高其疲劳性能的解决方案。随后对改进后的后轴进行了静力计算,通过静态电测试验验证了有限元分析结果的精准性,最后在静力分析的基础上对改进前后的后轴进行疲劳分析,并与疲劳台架试验结果对比,对比结果表明:分析结果与疲劳台架试验结果相吻合,改进方案成功地解决了扭杆断裂的问题。     

乘用车后轴寿命预测方法的对比研究

以某乘用车后轴为研究对象,将有限元方法与后轴的可靠性试验相结合,在静力分析结果的基础上,采用名义应力法和局部应力应变法两种疲劳分析方法,对两种不同热处理方式得到后轴进行疲劳仿真计算,并以后轴疲劳台架可靠性试验结果为标准,对比分析结果与试验结果,寻找更接近实际台架试验情况的疲劳分析方法。结果表明:当低周疲劳的工作应力接近或超过材料的屈服极限时,采用应变疲劳分析法对结构进行疲劳分析,其结果更为精准。     

某乘用车副车架早期开裂原因分析及改进

某乘用车副车架在台架试验过程中出现早期开裂失效,根据该台架试验对应的副车架工况确定边界条件进行有限元静力分析,得到危险工况下的应力分布情况。通过电测试验验证有限元分析结果。根据有限元计算结果分析开裂原因,并提出对策。对改进后的副车架进行的台架试验证实,改进后开裂问题得到解决。     

乘用车后轴结构强度和刚度的分析

针对某乘用车后轴在进行疲劳台架试验时扭杆处发生早期疲劳断裂的问题,采用有限元法,在三维建模软件UG NX中建立此后轴的三维几何模型,并运用HyperWorks软件建立后轴有限元模型,以NX.Nastran为求解器,参照后轴疲劳台架试验大纲,对后轴结构强度进行仿真分析,找出了扭杆疲劳断裂的原因,提出在保证原扭转刚度不变的情况下,适当增加扭杆厚度以提高其疲劳性能的解决方案。通过计算不同厚度扭杆的刚度、强度及疲劳台架试验,验证了方案的可行性。     

某型轿车后轴的强度分析

针对某型轿车后轴在可靠性试验时扭杆断裂的问题,通过有限元分析的方法对其结构强度进行仿真分析。参照后轴疲劳试验条件,在疲劳试验极限位置,以强迫位移加载方式,对其进行结构强度分析及疲劳分析,通过仿真计算结果与台架疲劳试验及可靠性试验破坏结果的对比,得出了后轴疲劳断裂的原因,并提出了相应的改进方法。将改进后的后轴重复上述结构强度和疲劳分析过程,得到相对可靠的分析结果,在接下来的路况可靠性试验中未出现疲劳破坏现象。此方法也为后轴的后续改进设计提供了理论依据。     

某轿车副车架静力学分析及试验验证

为评估国外某车型的副车架是否符合中国的路况,采用计算机仿真与试验相结合手段,通过有限元应力应变分析,计算了制动与加速两种典型工况,并进行了试验验证,成功验证了某副车架结构设计符合中国的路况,提高了计算机仿真在产品开发中的应用水平,缩短了产品开发周期,提升了企业自主开发能力.     

某乘用车副车架台架疲劳试验裂纹成因分析

某乘用车副车架在以企业标准进行疲劳试验的过程中多次出现疲劳裂纹。对副车架极限工况下的受力状态进行有限元分析,发现裂纹出现的位置应力集中比较明显。对副车架极限工况下的受力使用应力应变电测试验分析,在误差允许的范围内试验与分析结果可相互印证。由于裂缝位于焊缝或焊缝周边位置,无论有限元分析或电测实验均无法有效诊断焊接缺陷导致的应力集中,遂对副车架进行金相试验分析遂使用金相试验分析副车架的焊接质量。金相试验显示副车架确存在焊接缺陷。试验分析说明:在该副车架几处焊接位置处存在明显的应力集中,且焊接本身存在焊接缺陷为疲劳试验副车架裂纹产生的原因。     

某型乘用车铝壳主减速器台架疲劳试验失效研究

针对某型乘用车铝壳主减速器台架齿轮疲劳试验中出现的过早失效问题,进行试验测试分析、试验过程动力学仿真及有限元数值模拟分析,分析结果表明,过早失效主要是台架夹具要求无法与样品铝壳匹配所致。对台架夹具进行了相应的改进并进行成功验证,在此基础上,提出了针对乘用车铝壳主减速器台架试验夹具的相应技术要求。     

某扭杆式双向平衡机设计及试验分析

传统的扭杆式平衡机设计通常仅为单向平衡服务,因工艺流程等原因,难以用于有双向平衡需求的场合。但某俯仰机构需要双向平衡自身重力矩,且平衡机构需达到明确的使用寿命要求。为此根据经典的扭杆平衡机的设计理论,采用实心扭杆与空心扭杆串联的方式,设计了其扭杆平衡机系统,并对其中的关键结构—扭杆进行了强度、刚度校核。双向平衡机工作在交变应力状态下,针对双向平衡可能带来的风险进行了工艺研究和修订,通过预扭试验验证了利用扭杆式平衡机进行双向平衡的可行性。在此基础上,运用有限元方法进行了疲劳分析,预测了其使用寿命,为该扭杆式双向平衡机的使用和维护提供了有力支持。     

某扭杆式双向平衡机的设计及疲劳寿命分析

为满足某炮架需要双向平衡的需求,采用实心扭杆与空心扭杆串联的方式,设计了某炮架的扭杆平衡机结构,并对其中的关键结构--扭杆进行了强度、刚度校核.由于当前一般的平衡机设计仅为单向平衡,因此针对双向平衡可能带来的风险,通过预扭试验证明了扭杆式双向平衡机的可行性.双向平衡机工作在交变应力状态下,为了预测其疲劳寿命,运用有限元方法进行了疲劳寿命分析,为其使用和维护提供了有力支持.     

某乘用车油箱的结构强度研究

目前金属油箱因为其技术成熟,结构简单的特点,在汽车领域中广泛应用。在对乘用车油箱的设计过程中,应用有限元技术对油箱进行结构强度分析,主要考虑油箱在半箱油时,车辆行驶颠簸产生的冲击力来校核其强度。按保守强度设计要求,结合企业设计经验,取3倍半箱油重量作用时的静态强度来校核其颠簸产生的冲击力。同时对油箱关键点进行应力应变电测试验,将实验结果与有限元分析计算相结合,探索出适合油箱结构强度设计的理论与实践相结合的方法。     

某发射装置前盖板断裂故障分析及改进

通过对某机载导弹发射装置前盖板断裂故障进行详细的分析,得出了故障的主要原因,同时提出了改进措施,并对改进措施进行了大量的试验验证,证明了改进措施的有效性。     

某乘用车悬架设计与分析

以某乘用车悬架为对象,进行悬架系统前悬架、压缩弹簧、前减震器、横向稳定杆、后悬架、空气弹簧、后减震器、扭转横梁设计,并且建立了麦弗逊前悬架三维模型、扭力梁后悬架总成,同时进行了横向稳定杆的有限元分析.     

某型电子设备连接铆钉断裂分析

针对某型电子设备在使用中出现的铆钉断裂现象,建立了结构的全尺寸有限元模型,并根据断面特征定量反推了输入载荷。随后通过仿真分析,准确预测了铆钉的断裂位置,还原了铆钉断裂过程并给出了铆钉的疲劳寿命。计算结果显示过大装配应力和来自载机的振动载荷共同导致了铆钉疲劳破坏。     

中美日乘用车制动器台架试验标准对比分析

从乘用车制动器台架试验惯量的计算方法、热电偶安装位置、试验项目、试验参数对中美日乘用车制动器台架标准进行了对比分析,进一步了解中美日乘用车制动器台架试验标准的要求和侧重点,为乘用车制动器设计、台架试验及标准制修订提供参考。     

轻型客车驱动桥振动噪声源分析与改进

对某轻型客车后驱动桥进行传动系台架试验并分析其振动噪声异常的原因,通过逆向工程方法建立后桥的三维数字化模型和有限元模型并做有限元模态分析,通过模态试验对有限元模型进行了验证。针对双曲面齿轮对冲击过大、桥壳整体弯曲共振和桥壳后盖局部共振等问题提出改进措施并通过台架试验加以验证。试验结果表明,振动噪声降低明显,改进措施切实有效。     

某发射装置解锁口盖断裂故障分析及改进

通过对某发射装置解锁口盖断裂故障进行分析,找出了故障的原因。提出了改进设计方案,采取了更换材料的改进措施,通过试验验证,证明了改进措施的有效性。     

某型航空发动机涡轮盘低循环疲劳寿命分析

确定发动机零部件的最大应力应变循环是进行零部件寿命研究的重要内容之一.弹塑性有限元分析常用于计算最大应力应变循环,但是由于各种载荷、约束等条件考虑不全面,得到的应力应变循环往往偏大.同时,某些零部件的瞬态温度场是决定其疲劳强度和使用寿命的重要因素,而获得准确的瞬态温度场是非常困难的.文中对某型发动机的高压涡轮盘进行疲劳试验条件下弹塑性有限元分析,对一台涡轮盘的残余应力进行测试,利用稳态温度场计算涡轮盘危险点最大应力应变循环,并根据弹塑性有限元分析和通过残余应力测试得到的最大应力应变循环进行低循环疲劳寿命预测.研究结果表明,弹塑性有限元分析法预测的寿命偏低,由残余应力可以较准确地确定最大应力应变循环.     

履带车辆行动系统扭杆的腐蚀诱发断裂分析及对策

履带车辆悬挂系统的扭杆是减震缓冲的关键承力元件,其受力是典型的疲劳载荷。车辆所处的环境因素对扭杆会产生影响。如果是处在足以引起腐蚀的环境中,例如南方的湿热气候条件,则扭杆在承受疲劳载荷的同时还会受腐蚀影响。在长江以南地区的履带车辆扭杆承受着疲劳载荷和疲劳腐蚀的双重影响。通过实地取样,系统地分析受力、断口、腐蚀等因素,得到了扭杆发生非正常早期断裂失效的原因并提出了对策。     

移动式空压机车架的有限元析分析及结构改进

车架作为移动式空压机的主要承载部件,其结构强度对空压机使用性能有很大的影响。在某移动式空压机车架结构设计时,最关心的问题之一是车架被吊起时的结构强度是否满足要求。按企业标准,应用有限元分析手段,对移动式空压机车架建立有限元模型,并在起吊工况下对其进行结构强度分析。结合应力应变电测试验,将有限元分析数据与电测试验数据进行对比,找出车架结构的薄弱环节,并加以改进。力图找到一个能有效节约移动式空压机车架开发设计成本的方法和手段。