电镀混合废水一体化处理技术

1 前言 随着科技的进步,许多新技术开始应用于环保行业,其中以铁/炭内电解反应器为核心的技术在环保工程中应用越来越广泛[1].这种一体化处理技术以其独特的优势,在电镀废水处理工程中具有广泛的应用前景.     

电镀废水二级FGFE处理工艺

浙江省某电镀厂规模为1200 m3/d的电镀混合废水主要含有Cr6+、铜和镍等重金属污染物,采用以"二级FGFE物化沉淀+气浮"为主体的处理技术,在进水Cr6+、总铜、总镍和总锌分别为46.34 mg/L、14.9 mg/L、25.7 mg/L和3.1 mg/L时,出水中Cr6+、总铜、总镍和总锌等主要污染物分别为0.002 mg/L、0.14 mg/L、0.07 mg/L和0.13 mg/L,去除率分别达99.4%、99%、99.5%和96%,实现了重金属的稳定达标,出水水质良好,部分出水回用。     

铁碳内电解法处理电镀废水中的六价铬

采用铁屑内电解法进行含铬废水的实验,分别探讨了静态与动态处理法对六价铬的处理条件。试验结果表明：采用静态试验法处理含铬废水,在进水的pH=2,铁碳总量为125g/L,铁碳质量比为2：1,反应时间为20min的条件下,六价铬的去除率达到99.48%,出水可达排放标准;采用动态试验法处理含铬废水,在进水的pH〈2,停留时间控制在55-60min,铁碳体积比为1：1,对浓度≤100mg/L的六价铬去除率可达到99%以上,出水监测指标优于国家《污水综合排放标准》（GB8978-1996）一级排放标准,并且可连续运行5天,5天后将铁碳柱活化可继续使用。六价铬的去除主要依靠铁碳表面之间的电化学氧化还原作用。     

混合电镀废水的处理及其回用

介绍了电解法处理混合电镀废水的工艺.试验表明,对于含铬、镍、铜分别为＜100、＜40、＜60mg/L的混合电镀废水,经过电解单元处理后,中水出水可达到铬、镍、铜分别为＜0.1、0.2、＜0.2 mg/L.该工艺所具有的独特优势是出水的回用可行性较高.在水资源日趋紧张的今天,具有很高的应用价值.     

微电解法处理电镀废水的进展

综述了目前较受关注的微电解法处理电镀废水技术,详细分析了微电解技术处理含铬电镀废水的基本原理,并介绍了应用实例和工艺改进方面的研究。实践表明,在适当的控制下,微电解技术可以用来直接处理电镀废水,保证出水达标排放。该技术投资少、处理成本低、操作简单,具有较好的推广应用价值。同时提出尚待解决的一些问题,并对微电解法处理电镀废水发展趋势作了展望。     

微电解技术处理含铬电镀废水研究及其应用

详细分析了微电解技术处理含铬电镀废水基本原理,并介绍了实验流程、实验结果及应用工程。结果表明在适当的控制下,微电解技术可以用来直接处理含铬电镀废水,保证出水达标排放。该技术投资少、处理成本低、操作简单,具有较好推广应用价值。     

铝炭微电解对含铜、镍电镀废水的处理实验研究

在铁炭微电解的基础上,研究了铝炭微电解对含铜、镍电镀废水的处理效果,考察了铝炭比、反应时间、进水pH对处理效果的影响。结果表明,铝炭微电解最佳反应时间由铁炭微电解的30 min减少到15 min;Cu2+去除率由铁炭微电解的95%提高到98%,Ni2+去除率由铁炭微电解的94%提高到97%。此项研究为铝炭微电解处理电镀废水的实际应用奠定了基础。     

铸铁/焦炭反应器处理电镀混合废水工程

采用铸铁／焦炭反应器成功处理了广东省东莞市某电镀厂规模为800m^3/d的电镀混合废水。在设计工艺条件下，总氰化物、Cr^6 、总铜和总镍等主要污染物去除率分别达99．7％、85．0％、98．8％和99．6％，出水水质稳定达到当地环保一级排放标准。与传统的电镀废水分开作预处理工艺相比，该工程具有流程简单、投资及运行费用低、占地少、操作管理简便等优点。     

浅析电镀废水及其处理工艺

根据电镀企业排放废水的水质特性,将电镀废水分类、分流收集,针对各类废水水质特点,采取相应的工艺、药剂进行预处理,经预处理后的废水与清洗废水混合,后者占总废水量约85%,混合废水经进一步处理,达到排放标准排放或回用。     

铁屑内电解法处理电镀含铬废水

铁屑内电解法处理电镀含铬废水马洪芳（山东省机械工业学校，２５００１３）１前言电镀车间排放的含铬废水，主要来源于镀铬、钝化和电抛光等工序之后的漂洗水，另外还有清洗镀槽时所产生的废水以及排风道内的凝结水，等等。这类废水如不处理，则六价铬的含量会大大高于国...     

电镀混合废水系统治理技术

本文叙述了一种占地小、投资与处理费用低的电镀混合废水系统治理技术,把还原、沉淀、凝聚、净化、回用合理组合;新设计的PW-N型净水器,采用螺纹式布水器,合理设置挡泥板、整流板、过滤筒,从而一次完成混凝、澄清与过滤,提高净水效率。     

综合一体化电镀废水处理技术及应用

针对电镀废水中含有多种重金属离子和氰化物，采用微电解、破氰预处理，再经中和混凝反应、沉淀、过滤等处理，出水达到国家污水综合排放标准(GB8978-1996)一级标准，可直接排放或回用作清洗水。     

微电解法处理电镀废水中的有机物

文章介绍了电镀废水中有机物的来源、特点和处理难点,分析了微电解法处理电镀废水有机物的优势,并通过实验研究了微电解法处理电镀废水有机物的最佳参数和处理效果。     

超声波/铁-炭微电解耦合处理直接大红4BE染料废水

对超声波/铁-炭微电解耦合处理直接大红4BE染料废水进行了研究。结果表明,超声波与铁-炭微电解耦合可产生协同效应,4BE染料废水的去除率可超过90%,理论分析了协同机理。4BE染料废水的去除过程经历了快反应和慢反应两个阶段,两阶段均符合零级动力学模型,速率常数分别为3.56×10-2nmol/min和3.88×10-3nmol/min。反应主要受到溶液pH的影响,pH为2.4时有利于4BE的去除。     

化学法处理电镀混合废水技术条件的研究

本文对化学法处理电镀废水时经常遇到的两个重要问题进行了研究。一、是几种主要的重金属离子沉淀到排放标准时的pH值。通过多次试验得出了一个计算公式:pH=14+1g(Ksp/[M])~(1/n)。按该式可计算出某离子沉淀达标时的pH值。二、是各种络合剂对处理结果的影响。共试验了表面活性剂、氰根、酒石酸钾钠、柠檬酸钠、焦磷酸根、氯化铵、氨三乙酸及多种络合剂共存等八种情况。试验结果表明,表面活性剂对处理结果影响不大,大多数络合剂只有含量高达几百毫克/升时,才对结果有影响,但氨三乙酸的含量仅25mg/L时,镉和铜便不能处理达标了。多种络合剂混合共存也常使Cd、Cu、Ni、Zn等重金属离子的处理结果超过排放标准,也就是说比单一络合剂的废水困难得多。     

微电解-A/O工艺处理电镀废水

采用微电解-A/O工艺处理浙江某电镀厂的废水,重点考察了微电解单元和A/O单元的工艺条件对废水处理效果的影响。微电解时调节电镀废水的pH值至3.0,曝气6h。A/O工艺的最佳条件为:运行温度20℃,曝气时间24h,溶解氧3mg/L,厌氧阶段葡萄糖的投加量1.40g/L,好氧阶段NaHCO3的投加量0.75g/L。采用微电解-A/O工艺处理电镀废水,出水中氨氮、总氮和COD的质量浓度均达到《电镀污染物排放标准》(GB 21900-2008),去除效果显著、稳定。     

处理电镀重金属离子混合废水连续反应器与自控技术

本文介绍了PWA型管道式电镀混合废水自动处理装置,该装置应用管道式连续反应器与自动监控技术,采用国产仪器仪表与关键元器件,实现重金属废水管道式化学法连续自动监控处理,具有pH自动检测、显示、pH任意设定、自动投药调节pH、自动记录、报警等功能。经该装置处理的排放水,pH值,Cu~(2+)、Ni~(2+)、Cr~(3+)与Zu~(2+)的排放浓度,均低于排放标准,而且稳定可靠。同时,节省了基建投资仅为采用中和池的1/10-1/6)、化工原料与能源(50％水回用),减轻了劳动强度。     

Fe/C微电解-光催化联合预处理电镀废水的研究

利用Fe/C微电解-光催化法对含有大量Cu2+和有机物的电镀废水预处理.实验结果表明,预处理的适宜参数为:Fe/C微电解法以除Cu2+为指标进行正交实验,废水初始pH=3,Fe/C=1∶1,铁投加质量浓度为60 g/L,反应时间为60 min;光催化法以除有机物为指标进行单因素实验,采用纳米TiO2溶胶为催化剂,pH=...     

微电解法预处理高浓度含镍电镀废水的研究

实验探讨了微电解法处理高浓度电镀废水的效果,考察了pH值、铁炭比、铁炭总投加量和反应时间对镍去除率的影响。实验得出的最佳反应条件为:pH为3、铁投加量60 g/L、炭投加量60 g/L,反应120 min时,镍的去除率可达64.09%,较好的降低了废水中Ni2+的含量,为后续处理奠定了基础。     

溶解氧对催化铁内电解法预处理混合废水的影响

采用内循环、微曝气和强曝气催化铁内电解法处理难降解混合废水,中试结果表明,在缺氧（DO〈0．4mg／L）和微氧（DO-1,2mg／L）条件下,混合废水经催化铁预处理后其BODJCOD值从0．13和0．12分别提高到0．32和0．28,平均TP去除率分别达到29．3％和36．1％,而且出水铁离子浓度在15-30mg／L范围内,可有效提高后续活性污泥浓度,改善污泥稳定性、以及混合液分离效果。在好氧（DO〉4．5mg／L）条件下,催化铁内电解法对混合废水可起到强化混凝作用,其对COD和TP的平均去除率高达37．5％和65．9％,但铁铜滤料消耗大,强度变差,而且出水铁离子浓度达100mg／L之多,对生物处理工艺产生不利影响。