水力喷砂射孔压裂技术在试油工艺中的实践

近年来,随着我国经济水平的不断提高,我国试油工艺技术也得到了迅猛提升。其中,水力喷砂射孔技术作为采油方式中最重要的一种,可以解决低渗致密油藏、薄油层和有污染的井的射孔作业的问题,可以完成套管完井、筛管完井及裸眼井的射孔压裂作业及低渗油藏及水平井的压裂的改造。同时,水力喷砂射孔压裂技术也是可实现压裂,射孔及排液联作的新型工艺技术。其根据油田储层特点,通过应用能加快试油进度,减少油气层的污染,有利于认识油气层,为该项工艺技术的进一步推广应用储备了实践经验。目前,虽然该项技术尚处于起步阶段,但是其潜力是不可忽视的,因此,本文着重探讨在试油工艺中水力喷砂射孔压裂技术的实践相关问题。     

水力喷砂射孔压裂技术在老庄延9油藏的成功应用

水力喷砂射孔压裂技术通过含砂的高压液流,高压液射流夹带射孔砂垂直冲击套管和岩石。并在岩石中形成一定规格的清洁通道,扩大了近井地层的渗流面积。老庄延9油藏底水发育,一般的压裂技术有可能沟通水层,水力喷砂射孔压裂技术则可控水控缝压裂,有利于稳油控水,提高产能。     

水力喷砂射孔参数优化设计研究

水力喷射压裂是集射孔、压裂、隔离一体化的新型增产改造技术,适用于低渗透油藏直井、水平井的增产改造,是低渗透油藏压裂增产的一种有效方法。在搞清水力喷射射孔和水力射孔裂缝起裂控制机理的基础上,分析了影响水力喷砂射孔效果的因素,研究表明,喷嘴的优化选择对射孔效率的提高起着至关重要的作用,而喷嘴的内部形状和几何参数是主要的影响因素;压力、流速、喷射时间、含砂浓度、砂粒直径和围压也是影响射孔的主要因素,在现场施工前,应通过实验确定其最佳参数,从而提高射孔效率。     

水力喷砂射孔参数研究

水力喷砂射孔技术是利用高压水射流加砂完成射穿套管和地层的一种新工艺,它能有效克服常规射孔引起的压实带污染和近井地带污染,使油流通道更加清洁,起到解堵及射孔双重作用。本文研究了水力喷砂技术的基本原理,并探讨各参数的影响因素及其联系,包括有射流流体参数、磨料参数、岩石性质参数等。水力喷砂射孔相对于传统的射孔技术有很大的优势,它是一项有效清洁的增产措施,掌握其施工参数和性能是未来广泛应用于各油田的大前提。     

小直径连续油管水力喷砂射孔环空压裂技术在切六9-15井的试验应用

连续油管技术是石油天然气勘探开发中一项蓬勃发展的技术,在世界范围内已经用于到了新技术方面,连续油管也已经广泛用于压裂施工。青海油田自2009年5月引进1-1/2〞连续油管作业车以来只能应用于一些简单的运用,如:气举、冲砂、酸化等,为了更高效的应用此设备,由工程技术人员牵头与江汉机械研究所合作、大胆尝试了国内首次使用1-1/2〞连续管进行的压裂试验取得了成功,为青海油田高原油田开发作业的提速提效,提供了新的思路和发展方向。本文重要阐述了连续油管水力射孔环空压裂技术在切六9-15井的试验应用情况。     

水力压裂工艺的设计理论研究

水力压裂技术是包含了水力压裂、水力封隔、水力喷砂射孔的一项技术。它的应用不仅可以节约成本,缩短作业周期同时对于压裂效率都有了明显的提高。目前国内外很多油田对于水力压裂技术都有了应用,但是理论研究仍然有很大的欠缺。本文简要的对水力压裂的理论作了研究。     

连续油管喷砂射孔分段压裂技术的现场应用

连续油管压裂技术特别适合于具有多个薄油、气层的井进行逐层压裂作业,而且是一种安全、经济、高效的油气田服务技术,从上世纪90年代后期开始在油、气田上应用,连续油管压裂作业已经在加拿大、美国应用多年。     

套管钢在水力喷砂压裂液中的冲刷腐蚀行为研究

以油田常用套管钢(P110、N80和J55)为研究对象,以水力喷砂压裂液为介质,借助自制管道冲刷腐蚀模拟测试实验台,研究套管钢在水力喷砂压裂液中的冲刷腐蚀行为,分析冲刷时间、含砂量、流速、冲击角度和KCl含量对其冲刷腐蚀行为的影响规律。结果表明:硬度是决定套管钢喷射冲刷腐蚀速率的主要因素,N80钢硬度高冲刷腐蚀速率最低,P110钢居中,J55次之;随着冲刷时间、含砂量、流速和KCl含量的增加,套管钢冲刷腐蚀速率增加,含砂量和流速极大地增加了冲刷腐蚀过程中的机械冲刷作用,而KCl则增加了其中的腐蚀过程;喷射冲刷腐蚀敏感冲击角度为30°;冲刷腐蚀后表面以带有飞边的压痕形貌为主,冲刷腐蚀机理主要为压痕机制。     

常规试油中压裂酸化技术的应用分析

试油作业是从钻井到油田生产必不可少的中间环节和承上启下的工艺过程,是工程技术服务的重要组成部分。本文主要探讨了常规试油中的压裂工艺技术与酸化工艺技术的相关理论及工艺,进一步探究了压裂酸化技术在具体的施工中的应用,且分析了在压裂酸化技术中所存在的难点与挑战。     

连续油管喷砂射孔底封环空压裂技术的应用

低渗透油藏作为吴起采油厂增储上产的重要组成部分由于油藏性质的特殊性必须经过压裂改造才能获得效益产能。特别是针对低渗透油藏采取的水平井开发技术,更需要合适的压裂技术来实现。这其中连续油管喷砂射孔底封环空压裂技术因其具有施工周期短、施工成本低、压后全通径等优势在低渗透油藏的压裂作业中获得了有效应用。基于此,本文结合采油厂低渗透油藏压裂实际,就连续油管喷砂射孔底封环空压裂技术的工作原理及工艺施工流程进行了详细分析,并就该技术在油井压裂作业中的应用实践进行了阐述,以期促进在技术在采油厂低渗透油气藏开发的广泛应用。     

试油压裂技术措施探讨

井下的试油压裂技术措施的应用,解决了油层生产能力低的技术难题。应用最佳的压裂技术措施,促使油层有效地开发,达到设计的生产能力,满足油田开发的技术要求。应用最佳的试油作业技术措施,获得油井的产能数据资料,为后续油井的生产提供依据。     

水力喷砂射孔填砂压裂技术研究

水平井体积压裂工艺技术已经成为当今油气田开发的主体技术,但在现场体积压裂施工中多有施工效率低、卡钻、遇阻等问题,为此提出常规油管传输水力喷砂射孔填砂压裂技术,该技术核心为填砂技术。文章介绍了填砂压裂技术的原理和特点以及在现场开展的试验情况。通过现场试验证实水力喷砂射孔填砂压裂技术是可行的,填砂技术可替代封隔器作用,实现层间有效封隔。填砂技术的实现方式分为油管填砂和套管环空填砂两种方式,且现场试验表明套管环空填砂更为可取。现场施工和应用效果表明水力喷砂射孔填砂压裂技术是一种安全高效的水平井体积压裂技术,为油田改造提供了一个新的思路。     

水力压裂技术

介绍了清水压裂液的优缺点,加砂压裂降滤失技术及采用的降滤失剂进行了探讨,同时对水力压力新技术（端部脱砂压裂、重复压裂、裂缝检测）进行了一些介绍。     

油田水力泵试油技术应用探讨

本文研究了水力泵的试油排液原理以及水力泵技术与常规技术相比,所具有的优势,并探讨了油田水力泵试油技术的应用情况,包括现场应用概况以及应用的前景,旨在完善试油以及排液技术。     

水力泵排液工艺在油田试油中的应用研究

油田试油工作是油田建设中,针对油气资源开采模式以及油井价值的全面化分析工作,这就要求在工作阶段,需要通过对其中所含有各类液体的有效分析与了解,从而使得油田的专业化分析工作质量得到升级.基于对水力泵排液工艺运行原理的分析,本文探讨了该项工艺在油田试油中的应用方法,并在此基础上分析了应用要点,从而让油田试油工作的质量升级.     

水平井水力喷射分段压裂技术研究与应用

水平井分段压裂技术是提高低渗透油藏产能的主要技术手段。低渗透油藏水平井不动管柱分段压裂工艺技术研究,开展了水力喷射辅助压裂施工工艺及工艺参数优化的研究、射孔与压裂联作工艺管柱设计与优化研究,形成了水平井不动管柱水力喷砂射孔分段喷射压裂工艺,该技术利用喷射液的水力自密封原理对各层段进行隔离分段,通过投球实现一次管柱分2至3段的射孔与压裂联作工艺。现场成功实验表明,该技术达到了推广条件,建议推广应用。     

水力喷射压裂技术的工艺研究

对水力喷射压裂工艺技术原理、技术特点进行了分析研究。并对其施工参数进行了优化,也对其精确定位压裂进行控制,同时在某油田进行了现场试验。经过现场施工、压裂测试以及和压后效果评价,效果良好。     

深层气井试油压裂技术的研究及应用

一般深层气藏具有高压、高温、低渗透、地孔隙度的特点,这就使得试油压裂的工艺难度加大。本文通过对过去的一些深层气井试油压裂技术进行总结分析,在结合现有的先进理论和工艺的基础上,在深层气井的射孔技术上采用大孔密、深穿透、负压射孔等方式,附以高能气体压裂技术来解除井筒地带的泥浆污染的问题,以降低在压裂施工中的破裂压力。     

水力喷砂射孔内流动状况数值模拟研究

目前,随着油田的不断开发,水平井水力压裂是油田增产增注的有效技术手段之一。喷砂射孔是继常规射孔技术、高压水射流技术之后发展起来的新型油气井完井方式,它是基于水力动量-冲量定律的一种新型工艺技术。它在油气田勘探开发中已发挥重要作用。本文采用数值模拟方法,对于水力喷砂射孔工艺进行研究,从而得到内部流场流动规律,不仅完善了相关理论,同时对现场应用具有重要的指导作用。本文在射流理论基础上,利用通用CFD软件FLUENT,采用非均匀化正交网格,应用修正的湍流计算模型以及欧拉多相流计算模型,对水力喷砂射孔内流场进行数值计算研究,分析了轴向速度和压力的变化规律,从理论上阐述了水力喷砂射孔的工艺过程给出了水单项射流及液固两相射流湍流场的基本特性。     

水力压裂技术在煤矿瓦斯治理中的应用标准

本文主要分析了水力压裂技术在煤矿瓦斯治理中的应用现状,重点介绍了几种全新的水力压裂技术,它不仅能够克服现有水力压裂技术的缺点,而且具有操作简便,效率高,安全系数高等优点。通过对这几种水力压裂技术的应用研究,可以为煤矿瓦斯的治理提供最高的安全保护,同时最大程度上创造出经济与社会效益。