镀层强度和耐磨性的提高

<正> 研究了TiC、TiN、Tic+TiCN+TiN和TiC+Al_2O_3涂层硬质合金BK6和10K8在车削和铣削45号钢和y8钢时的切削性能。结果表明,镀TiC+Al_2O_3和TiC+TiCN+TiN复合镀层的硬质合金(1255)具有最高的切削性能。对单层涂层切削性能低的原因进行分析后,确定了复合涂层形成时结构的优化途径。例如,在TiC涂层中,碳化物晶粒的尺寸沿厚度向表面增大,并可能超过基体硬质合金碳化物     

提高工件硬度、耐磨性技术

经该工艺处理后能大幅度提高工件表面硬度、耐磨性和耐腐蚀性，抗疲劳强度和无变形的卓越性能。     

有效改善凸轮硬度和耐磨性的措施

介绍了几种能有效改善凸轮型面硬度和耐磨性的方法。凸轮磨损种类繁多,因根据具体情况选用适合的凸轮基材,并进行合理有效的热处理。合金涂层在不改变凸轮基材的情况下,能够有效提高凸轮的硬度和耐磨性。     

金属表面镀层硬度的测量方法

一般金属表面镀层的厚度比较薄,但对硬度要求大多比较严格,因此金属表面镀层硬度检测十分重要。用显微硬度法对镀层检查是一种比较常用且准确度高的检测手段。     

预渗法提高65Mn钢圆锯片齿部硬度和耐磨性

通过试验研究了65Mn钢圆锯片预先进行齿部碳氮共渗,以增加碳氮含量,然后再进行常规热处理,以提高齿部的回火稳定性,从而增加齿部硬度和耐磨性,提高圆锯片的使用寿命。     

Ni-P-金刚石化学复合镀层的耐磨性

研究了Ni-P镀层、Ni-P-纳米金属石及Ni-P-微米金刚石复合镀层在不同的热处理温度、载荷及金刚石含量下的耐磨性，并分析了复合镀层提高基质金属耐磨性的机理。结果表明：三种镀层的磨损量均随着热处理温度的提高而下降，并在400℃时达到最小值；载荷增加，磨损量增大，在不同热处理温度及载荷下，Ni-P-微米金刚石复合镀层均显示出最好的耐磨性。当微米金刚石加入量在4-8g/L时，镀层的耐磨性最好。复合镀层提高耐磨性的原因在于复合粒子在基质金属表面形成突起，起到了支撑载荷、避免粘着磨损及减小摩擦系数的作用。     

镍磷基镀层耐磨性的影响因素

镍磷基镀层因其高硬度、高耐磨性以及镀层厚度均匀等显著优点,得到了广泛应用。Ni-P合金及其复合镀层的耐磨性是镀层的重要性能之一。综述了Ni-P合金及其复合镀层耐磨性的影响因素,包括化学成分、镀层与基体的结合力、热处理等因素,并探讨了其机理。     

增大磨偶间硬度差提高对磨偶件的耐磨性

通过实验室磨损试验及生产现场试验,研究了对磨偶件间不同硬度差对偶件间粘着磨损的影响,证明加大磨偶间硬度差有利于减缓磨偶间的粘着磨损速率。     

硬度对耐磨性、接触疲劳和轴承寿命的影响

金属硬度是检查产品质量、测定材料机械性能、以及确定合理加工工艺的重要指标之一。但是测量产品零件的硬度时,要想获得准确的结果,除要有统一的测量方法外,还需要有准确的、可靠的国家硬度基准,它是保证硬度计量准确一致的必要的物质基础。而各种产品为控制其质量,又需根据零件的工作条件制订一定的硬度标准。从1959年起,我国的硬度基准采用苏联基准洛氏硬度块作为临时的洛氏硬度基准（简称旧基准）,我国轴承零件的硬度标准也采用苏联的国家标准,如套圈和滚子的硬度合格标准为HRc61～65（即旧值）。遵循毛主席“独立自主、自力更生”的教导,国家科委计量局于1962年曾正式下达文件,贯彻我国在1961年建立的自己的洛氏硬度基准（简称新基准）。由于新、旧硬度基准之间相差一定的硬度值,轴承行业就陆续采用新基准定度,再换算成旧基准考核,给质量检查带来     

纳米压痕法测试电刷镀镍镀层的硬度和弹性模量

介绍一种新型的多功能纳米材料性能测试仪,阐述仪器工作原理和压痕数据分析法。应用该仪器对钢基体上的电刷镀镍镀层的硬度、弹性模量以及抗压痕形变能力等微观力学性能进行测试,并研究镀层力学性能随镀层厚度的分布规律。结果显示,镀层表层和亚表层存在硬度和弹性模量较高的区域,镀层内部存在缺陷区域的硬度和弹性模量降低,在镀层与基体的界面处存在过渡区。除此以外,整个镀层的力学性能较为一致,没有明显的梯度分布,其平均硬度和弹性模量分别为7.02GPa和183GPa,其中硬度为钢基体的2.9倍。在试验载荷下镍镀层具有比钢更好的抗压痕形变能力。为改进镀层工艺、开发新型体系材料以及扩大镀层应用领域提供了有效数据。     

Ni—P—PTFE化学镀层的耐磨性

用JW—702型多试样磨损试验机研究了以铸铁(HB220)为摩擦副在干摩擦和油润滑条件下PTFE含量对Ni-P-PTFE化学复合镀层耐磨性的影响。结果表明,随着PTFE含量的增加,镀层的硬度下降,摩擦系数先降后升,耐磨性基本上随着硬度的下降呈线性降低。摩擦系数对耐磨性有影响,但不显著。     

碳纳米管/镍复合镀层硬度研究

在瓦特镀镍溶液中加入碳纳米管,研究球磨处理、搅拌分散形式、分散剂对碳纳米管在镀液中均匀稳定分散的影响,采用恒电流电沉积工艺制备了碳纳米管／镍复合镀层。结果表明：碳纳米管球磨后加入到镀液中,并通过超声分散,可以得到稳定的复合电镀液;碳纳米管与镍能很好地共沉积。当阴极电流密度为2．5A／dm^2、镀液温度为45℃、碳纳米管加入量为0．8～1．2g／L时镀层显微硬度达到最大值。     

提高凸轮机构强度和耐磨性的措施

为提高凸轮表面和从动件端部的接触疲劳强度和耐磨性,采取了减小凸轮和从动件的接触应力,根据凸轮机构所受载荷选择合理的基圆半径、滚子型号和尺寸,选择适宜的凸轮和从动件的配对材料及表面处理方式,从从动件相对于机架的运动形式和从动件的支承方式入手改善凸轮机构结构设计,合理选择凸轮机构设计参数从而增加油膜弹流厚度,改善凸轮机构表面润滑状态等措施,分析结果表明,以上措施能有效地提高凸轮机构的强度和耐磨性。     

提高泥浆泵缸套的耐磨性

泥浆泵是旋转钻井泥浆循环系统的关键设备，人们常将它称作钻机的心脏。由于泥浆泵所输送的泥浆含砂量多、粘度大、压力高，且有一定的腐蚀性，易引起缸套磨损失效，因此合理选用材料、正确安排工艺，对延长其使用寿命有着重要的意义。     

Ni-P-Cr2O3化学复合镀层耐磨性的研究

研究了热处理对Ni-P-Cr2O3化学复合镀层组织结构、硬度及耐磨性的影响，并与Ni-P镀层作了对比。结果表明，镀层的摩损规律与硬度变化规律不同，采用正确的热处理工艺，可使镀层的硬度及耐磨性显著改善。     

脉冲电沉积RE-Ni-W-P-SiC复合镀层的硬度研究

研究了脉冲条件对脉冲电沉积RE-Ni-W-P-SiC复合镀层硬度的影响。结果表明：脉冲频率和占空比的变化对镀层的硬度都有很大的影响;脉冲镀层的硬度都比直流镀层的硬度高;热处理温度小于600℃时,镀层的硬度随温度的升高而升高,加热温度继续升高,镀层硬度呈直线下降;在400℃热处理条件下,随着时间的延长．镀层的硬度增加,当时间达到3h时,镀层硬度最高;镀层中的SiC微粒随着温度的升高和时间的延长向基体金属的扩散越来越多;RE-Ni-W-P-SiC脉冲镀层的硬度高于Ni—W-P-SiC脉冲镀层的硬度。     

麻花钻头耐磨性的提高

使用高速钢麻花钻头对难加工材料进行钻孔时,提高钻头耐磨性的方法之一,就是要改善钻头螺旋槽和导向边表面层的耐磨特性。为此,我们研究了可能提高钻头耐磨性的各种途径:钻头槽抛光;对整个钻头加上润滑层;离子渗氮及镀上TiN的耐磨层。我们试验了一些标准的麻花钻头(材     

Fe-W-Al2O3纳米复合镀层的结构及其耐磨性

利用复合电沉积工艺制备了Fe-W-Al2Q3纳米复合镀层，采用扫描电镜及附带的能谱仪、X射线衍射仪和显微硬度计等研究了复合镀层的表面形貌、成分、结构、显微硬度和耐磨性能。结果表明：Fe-W-Al2O3纳米复合镀层仍呈非晶态，Al2O3纳米粒子在复合镀层中分布均匀，镀层组织致密；Al2O3纳米粒子的添加提高了复合镀层的显微硬度，室温下该复合镀层的耐磨性是Fe-W合金镀层的2倍，并且有效减轻了镀层的内应力，避免了镀层裂纹的出现。     

提高钛合金耐磨性的化学热处理

钛合金愈来愈广泛地应用于宇航、航空、船舶、化工等工业部门,但是由于耐磨性差,大大地限制了它们的使用范围。化学热处理是提高钛合金抗磨性的有效途径之一。据报道,针对BT_6钛合金(相当于我国TC_4),苏联研究出一种不致使母材性能改变而且节省能源的融液化学热处理法,处理后合金表面形成一层抗磨