铝硅合金砂型铸件改为压铸生产的工艺研究

通过一个铝硅合金端盖压铸件设计实例,探讨了铝硅合金砂型铸件改为压铸生产时,要在合金化学成分、熔炼工艺和铸件的工艺性能等方面,根据压铸工艺的特点对铸件整个生产工艺进行改进,以满足压铸生产的特殊要求。压铸铝硅合金的含铁量可以达到1.0%。当含铁量<0.15%时,含锰量要达到0.5%～0.8%,防止产生“粘型”。     

用稀土合金提高灰铸铁质量

我厂铸造车间条件差,原材料来源比较困难,基本上使用土焦、土铁和多年积压下来的废铸铁料,其中大部分是浇冒口和铁渣块,经过风吹雨淋,氧化腐蚀严重,又粘附油污、泥砂量大。因此,铸件的废品率高。尤其是在雨季,废品率曾高达34.95％,主要表现为气孔,夹渣、夹砂等缺陷。分析铸件产生缺陷的主要原因,是由于潮湿多锈的炉料、燃料中的水分、过湿的炉气等,皆给合金带来大量的气体,主要是氢气,其次是氧气,严重影响了铸件质量。为了解决这一问题,我们采用包头1~＃稀土合金加入铁水中,使其产生脱硫、除气、净化铁水等作用。稀土的加入量要适当,过多则使     

稀土合金在高牌号灰铸铁中的应用

用含硅量高的铸造生铁(如Z25等)生产高强度灰铁铸件,按惯例进行炉前正常孕育,势必超过规定的化学成份;如不进行孕育,则组织粗大,铸件缩孔缩松严重,机械性能下降。根据这些具体情况,我们采用炉前少量孕育,并加入稀土合金的方法,近一年来质量一直稳定。一、稀土合金的加入量及加入方法稀土合金加入量受铁水含硫量的影响。我厂缺水含硫量较高,稀土合金的加入量定为0.3～0.4％,使铸铁中的稀土残余量在0.045～0.06％之间,消除了铸件严重的缩孔与缩松     

熔模精铸铝合金阀体针孔的消除方法

从理论上分析了阀体产生针孔的原因，在“排”“防”氢气和氧化物夹杂方面采取了一些措施；改进浇注系统，加快合金液冷却速度等，最后获得组织致密的阀体铸件。     

用氩气精炼ZL101合金

用氩气精炼ＺＬ１０１合金沈阳新阳机器制造公司宋长胜，苗莉荃熔融的铝合金具有较严重的吸气和氧化倾向，如果熔炼过程控制不当，会使铝合金铸件产生针孔和氧化夹杂等缺陷。铝合金的精炼主要是为了去除溶解在合金液中的气体（主要是氢气），而随着气体的去除，悬浮于合金...     

金属熔体的处理

本专利是关于从金属熔体中除去氢和其它杂质。它对于要求从熔体中除氢的所有金属的处理都有价值,例如铝及其合金、铜及其合金、铁及其合金(包括钢)熔体的处理。然而,对铝及其合金的处理特别有意义,所以在此专门叙述这个问题。众所周知,由于跟氢气气孔有关的缺陷的影响范围,可能在铝及铝合金铸件及加工制品     

合金铸铁轿车铸件切削加工性能探讨

对合金铸铁轿车铸件材料的切削加工性能进行探讨。从非铸件材料和铸件材料两个方面对实际生产中合金铸铁轿车铸件的切削性能问题进行了全面的分析。铸件清理质量差、尺寸精度超差和不稳定、存在夹杂物、加工机床、刀具和切削用量不合适等非铸件材料原因,以及铸件边角或薄壁处有碳化物、合金元素的不良影响、冶金质量差、铸件表层组织异常等铸件材料原因都会引起铸件切削问题。提出了解决这些问题的措施:防止铸件粘砂,消除夹杂物,严格控制尺寸精度和形位公差(如曲轴和凸轮轴的弯曲度分别控制在1.5 mm和1.0 mm范围内),提高基准面质量,严格控制形成硬质点和易偏析的合金元素加入量,控制炉料质量,提高铸件的冶金质量,尽量降低型砂水分,并使型砂有足够的煤粉含量等。     

日本自铝屑回收铝

经调查,日本压铸件加工的铝屑重量为铸件的3％,而轻合金铸件加工的铝屑重量为铸件的4％。日本1988年铝压铸件产量为58万t,轻合金铸件的产量为28.6万t,则两种铸件铝屑合计约30000t。铝板和铝型材1988年产量为200万t,铝屑为其产量的5％,计10000t。日本单片车轮年产量800万个,切削加工产生的铝屑量为每片4kg,计32000t。另外,日本每年进口36万t合金屑,其     

金属型铸造铝合金铸件的几点实践经验

用金属型铸造铝合金铸件的工艺其经济效益甚大;铸出的铸件不但表面光洁,尺寸精度较高,内在质量好,而且劳动强度低,生产效率高,值得大力推广。现简单介绍几点实践经验与同行商榷,不妥之处,敬请批评指正。一、金属型铸造的工艺特点 1.冷却速度大,铸件组织致密。对Al—Si合金薄壁壳体铸件的组织,可与经变质的砂型铸件相媲美,经机加工后的铸件表面上,基本上无针孔缺陷。这是因冷速大,在熔炼时已溶解于铝合金液中的气体(主要是氢气),当铸件凝固时,气体来不及析出而固溶于铝合金中之故。     

熔化高含量Al—Si中间合金的新方法

目前,我国各生产铸造铝合金厂家所用的Al—Si中间合金,一般还是沿用书本上介绍的方法,且含Si量一般在11.0～13.0％,最高也不超过15.0％。这样,在生产铝合金铸件时,所使用的Al—Si中间合金量增加,使制备Al—Si中间合金次数增加。这不仅会增加能源的消耗,且降低了生产效率。而我厂目前生产铝合金铸件所用的Al—Si中间合金含Si量为25.0％左右,因而减少了Al—Si中间合金的制备次数,提高了生产效率。我厂生产铝合金所用的中间合金,是我厂自己制备的。生产ZL101、ZL702A1等牌号的铸件,效果一直很好。 下面将把我厂熔化Al—Si中间合金的方法概括如下。     

富镁Mg-Pd、Mg-Nd和Mg-Pd-Nd合金的贮氢性能

随着氢能利用技术的进步 ,更高效率的新型贮氢合金的研制开发日益受到重视。所谓的高效贮氢合金一般是指容易吸收氢气并且可在常温下放出氢气的合金 ,其贮放氢量高于 3% (质量 )。长的吸 /放氢循环的寿命 ,是贮氢合金的另一个决定其效率的重要因素。为了开发高效贮氢合金 ,日本     

锶变质铝硅合金的组织,性能及其变质工艺

讨论了锶变质铝硅合金显微组织、性能及其变质工艺特点。高锶含量的铝锶变质剂不易保存、不易吸收，工业生产中应采用低锶量铝锶变质剂。最佳锶含量范围取决于合金的硅量及冷却速度，此范围可使铝硅合金具有最佳的塑性和强度指标。含量过多，出现过变质现象，此时，硅相和铝相粗大，合金的塑性和韧性大幅度下降。锶在铝硅熔体中容易氧化，氧化速度与合金成分和熔化工艺有关。锶含量降至临界值以下，失去变质能力。在实际生产条件下，锶变质能力可以延续１～１．５小时。除气良好的锶变质铝硅熔体，在保温过程中不断吸气，４０～６０分钟后，氢气明显增多，导致铸件针孔增加     

冷却速度对铝合金铸件气孔形成的影响

为研究冷却速度对铝合金铸件气孔形成的影响,分别采用潮模砂型、树脂砂型和金属型浇注壁厚10mm、25mm、40mm的铸件,观察截取试样的气孔分布。试验结果表明,冷却速度较慢的铸件气孔数量较多,形状不规则、大小不一,且气孔分散程度大;冷却速度较快的铸件气孔数量少,形状为小圆形且集中分布。潮模砂型铸件因砂型中的水分增加了铝液中的含氢量,铸件中的气孔数量较多;树脂砂型铸件因其凝固时间长,形成的氢气在铝液中溢出一部分,减少了铸件中的气孔量;金属型厚壁铸件由于成分过冷严重,铸件中心部位的气孔数量比边缘部位多。     

合金铸铁轿车铸件切削加工性能探讨

对合金铸铁轿车铸件材料的切削加工性能进行探讨。从非铸件材料和铸件材料两个方面对实际生产中合金铸铁轿车铸件的切削性能问题进行了全面的分析。铸件清理质量差、尺寸精度超差和不稳定、存在夹杂物、加工机床、刀具和切削用量不合适等非铸件材料原因，以及铸件边角或薄壁处有碳化物、合金元素的不良影响、冶金质量差、铸件表层组织异常等铸件材料原因都会引起铸件切削问题。提出了解决这些问题的措施：防止铸件粘砂，消除夹杂物，严格控制尺寸精度和形位公差(如曲轴和凸轮轴的弯曲度分别控制在1．5mm和1．0mm范围内)，提高基准面质量，严格控制形成硬质点和易偏析的合金元素加入量，控制炉料质量，提高铸件的冶金质量，尽量降低型砂水分，并使型砂有足够的煤粉含量等。     

硅对银合金铸造性能的影响

传统斯特林银合金铸造时容易吸气氧化,流动性较差,有缩松倾向,铸造毛坯件表面容易发黑。研究了硅对银-铜合金铸造性能及其它性能的影响,结果表明,硅可以提高银合金的流动性和充型性能,减少合金的氧化吸气,使铸件表面更光亮,并减少合金的缩松倾向,使合金整体的铸造性能得到改善。但是,硅的加入量要严格限制在一定范围内,过量的硅容易导致铸件出现硬点缺陷,抛光时容易在表面形成划痕,影响抛光效果,而且硅含量高时容易形成低熔点共晶体,增加铸件出现热裂的危险。对斯特林银合金来说,硅量应控制在0.12%以下。     

铝合金的除气与变质处理

一、铝合金的除气处理铝合金在液态时对氢有强大的溶解特性,其溶氢量占溶解气体总量的80%左右;且当其在沸点以下时,对氢气的熔解是随温度升高而呈直线增加的,在降温过程中因过饱和而析出的氢,在液态由于受铝液表面张力、致密的表面氧化膜、合金的粘度以及非金属夹杂物对氢的吸附干扰因素的影响;在合金凝固时又因遇到金属结晶的阻碍而不能外逸时,就会停留在结晶间,形成铸件的针孔。     

防止硅黄铜压滤板铸件气孔

通过该厂压滤板铸件的生产实践,针对硅黄铜铸件常见的气孔缺陷进行了分析和讨论。实践结果表明,减少合金液的原始含气量和有效地控制金属—铸型反应是消除硅黄铜铸件气孔缺陷的相互关联的两个根本措施。     

ZL104合金中的含气量在熔炼过程中的变化及其影响

本文在生产条件下,采用SQH—1型测氢仪等检验手段,系统,定量地研究了相对湿度40％左右时,ZL104合金在熔炼过程中含气量的变化规律;通过浇注不同结构的砂型铸件探讨了铸件针孔度、疏松与合金含气量间的相互关系。     

温度与初始压力对Zr_9Ni_(11)合金吸氢性能的影响(英文)EI北大核心CSCD

通过定容变压法研究了不同温度(25～150℃)与初始压力(10～160 kPa)对Zr9Ni11合金吸氢性能的影响。氢化实验结果表明,随着温度的升高,Zr9Ni11合金平衡压力明显升高,但吸氢量随之降低。当温度低于75℃时,Zr9Ni11合金初始吸氢速率随温度升高而增大,而当温度高于75℃时,初始吸氢速率随温度升高而降低。初始氢气压力对合金动力学性能影响显著,初始氢气压力低于50 kPa时,合金吸氢速率随初始压力增长而急剧增加,并且在初始氢气压力较低时,仍能快速吸氢。合金吸氢量与平衡压力也随初始氢气压力增加而增大。XRD与TEM分析表明,合金在吸氢前主要为Zr9Ni11相,吸放氢循环后,变为混晶,同时存在非晶态。SEM分析显示,合金在氢化过程中表面粗糙化并出现大量裂痕。研究表明,Zr9Ni11合金可以作为除氚的备选材料。     

ZL114A框架铸件铸造工艺研究

针对ZL114A合金框架铸件的特点,分析了框架铸件铸造工艺要点,开展了ZL114A合金成分优化、合金组织细化、熔体处理、铸件铸造工艺方案设计、铸造CAE数值仿真技术及铸件热处理变形控制技术的研究。研制结果表明:通过采用高纯原料、合金成分优化、合金组织细化、合金熔体纯净化处理、热处理制度优化,使ZL114A合金的性能大幅度提高;铸件采用低压浇注方法,缝隙式浇注系统,厚大部位放置冷铁的铸造工艺,研制出的铸件内部质量优良,达到设计要求;通过设计热处理工装对框架支架铸件热处理淬火尺寸变形进行控制,结合采用液压静压力校正工艺,使铸件尺寸达到设计要求。