合成氨的开车方法和氨触媒的硫中毒

<正> 一、前言变换和合成触媒的升温还原,是触媒投入使用前的最后一个环节,也是合成氨开车过程中的重要环节。按照传统的开车方法是,在变换触媒升温还原结束后再进行合成触媒的升温还原。这样不仅开车时间长,而且煤电消耗大。目前一些厂为了加快开车速度,采用变换、合成两触媒同时升温还原。此法可较传统方法缩短4～5天时间,煤电消耗也大大减少,称之为“新法开车”。该法以     

充分利用变换余气合成触媒提前还原

<正> 我厂大修后的合成触媒升温还原工作,历来都是在其他开车程序按传统方法完成后才能进行的。即在变换媒触升温还原结束后,应用合格的变换气将碳化系统进行彻底置换,然后送铜洗制出合格的精炼气,再以合格的精炼气置换合成系统和完成合成工段的二次气密试验工作,而后方可开展合成触媒的升温还原。整个化工开车时间长,氨、煤、电等消耗高。1988年7月大修后的化工开车,我们打破惯例,进行了“利用变换触媒升温还原余气置换各系统,并完成合成二次气密,使合成触媒提前进行升温还原”的尝试,一举获得成功。缩短了开车时间,降低了煤、电、氨等的消耗,创造了可观的经济效益。     

无氨水开车成功

在批林批孔运动的推动下,河南孟县化肥厂吸取了兄弟厂的经验,没有用氨水,在七天时间内结束了合成和变换触媒的升温还原工作。缩短了三天开车时间,节省了八十多吨氨水和一百多吨煤炭。无氨水开车方法简述:造气造出的煤气不经变换直接到碳化,碳化塔里装满水吸收煤气中的CO_2,吸收后送到精炼。制成合格的精炼气供合成触媒升温还原需要。合成触媒升温还原结束的前三天变换触媒开始升温还原,最后使两触媒还原同时结束。     

甲醇合成塔新装触媒升温还原总结

甲醇合成塔是甲醇生产装置的关键设备,甲醇合成效率与塔内触媒有直接关系。合成塔触媒一般使用寿命3年,到期后活性减小,需停车更换。在系统开车前必须进行升温还原,还原的好坏直接影响触媒的寿命及活性。可为同类装置的生产运行提供一些参考和借鉴。     

改进工艺流程实现两媒升温还原同时结束

<正> 在小合成氨厂,因考虑到全年的经济效益,故在更换合成触媒时,往往同时更换变换触媒。即使变换触媒或合成触媒不需更新,也需氧化后进行过筛处理。以上两种情况都存在着两媒的降温和再升温过程。按照一般的开车方法,变换触媒升温还原结束后,再进行合成触媒的升温还原,势必拖长了开工时间,而在合成触媒升温还原过程中,为了维持变换触媒的温度,而白白地放空,造成不必要的浪费。因此,适当改进一下工艺流程,开车时先进行合     

氨触媒快速还原新工艺在合成双塔并联中一塔生产、一塔还原的使用

该厂在大修开车过程中,根据“氨触媒快速还原新工艺”的理论,采用了一塔生产、一塔快速还原的新方法。还原后触媒活性好;在还原过程中全厂生产正常;还原塔与生产塔采用相同的压力,达到了触媒活性好、能耗低、氨耗少的目的。文章对其基本情况;快速还原的方案;实际升温还原情况;以及经济效益等作了叙述。     

不同工况下变换工段的开车方法论述

论述了变换工段不同工况的开车方案,有触媒更换后合成工段需补气的升温还原;触媒温度〈１２０℃合成工段需与不需补气的升温;触媒温度〉１２０℃合成工段不需补气的升温等方法。     

提高低变触媒活性的还原方法 低变触媒湿法还原探讨

<正> 采用低温变换、甲烷化净化工艺的合成氨厂,低变后气体中CO含量每降低0.1％,则合成氨产量可增加1.25％。因而,提高低变触媒活性是增加产量、降低消耗、节约能源的有效途径之一。在低变触媒使用过程中如何提高活性,已有多种实施方案,这是大家所熟知的。作者通过探索性试验,提出了新的触媒湿法还原方法,可缩短还原时间,提高触媒活性,     

A_6型氨催化剂预还原研究及其在小氨厂的试用

一、前言工业上用催化合成法制取合成氨已有六十多年的历史,所用催化剂是含有多种促进剂的铁触媒。触媒厂供应的合成氨铁触媒,一般都是以铁的氧化物状态存在的,在这种状态下,对氨的合成没有催化活性,需要在合成塔内进行长达七天左右的升温还原,这样既影响了产氨,也耗费了大量的人力物力,而且一般在合成塔内还原条件较差(轴向温差大等原因),使还原后的触媒不能达到应有的活性,这对提高氨净值、增加氨的产量、降低成本,都是不利的因素。合成氨触媒的塔外预还原,就可以较好地克服这些缺点,所以氨触媒的预还原,成为近年来对催化剂研制的一个动向。触媒预还原就是将以氧化物状态存在的半成品触媒在一定工艺条件下,在还原塔内预先进行彻底的还原。     

氨合成触媒快速还原新工艺的应用

一、概述氨合成触媒快速还原新工艺,1977年在国内开始应用。由于在缩短还原时间、节能降耗、提高经济效益方面有明显效果,已有100多个中、小型合成氨厂推广应用。我厂85年大修∮800合成塔新触媒后,采用快速还原新工艺获得了成功。快速还原法的实质是充分利用氨合成反应热,在顶部触媒基本还原完全,即转入产氨反应,为下部触媒还原提供热量,加快还     

半水煤气不经变换制精炼气开车新方法

在批林批孔运动的推动下,在厂党委的正确领导下,我厂革命职工、破除迷信、解放思想、在今年年初,根据去年年底大检修后开车的经验,大胆提出了用半水煤气不经变换直接经碳化、铜洗制取精炼气进行合成触媒升温还原的新方法。这一新方法曾在扶沟化肥厂试行过,取得了初步成功,扶沟化肥厂根据本厂具体情况,又对本方法作了发展,创造了一些我厂值得学习的妤经验。今年十月我厂大检修后,更换了两触媒,采用了本方法,10月7日合成开始升温。11日变换点火开始升温还原,14日两触媒同时还原结束,转入正常生产。从生产的初步观察,合成触媒活性与原方法无大区别,在目前我厂的最大生产负荷4800标米~3半水煤气/小时时,合成系统压力为280公斤/厘米~2,平均日产合成氨28吨(最高日产合成氨31.6吨),触媒利用系数为61吨/日·米~3。开车过程中,节约煤炭200多吨,节约电力45000度,     

18万t/a中高压甲醇合成系统原始开车总结

介绍了18万t/a甲醇合成系统原始开车前的准备工作、开车过程及开车过程中触媒升温还原的注意事项,分析了原始开车过程中出现的主要问题,并介绍了相应的解决方法。     

硝铵甲烷化J105触媒装填及升温还原开车总结

介绍了甲烷化J105触媒装填过程,对升温还原开车过程进行了总结.通过4个月的运行,甲烷化触媒出口微量(3～6)×10-6,热点温度在315～ 325℃之间,出口微量低,性能好,活性高,总体来看J105触媒能够完全适合生产需要.     

合成触媒补压升温法

合成氨生产流程长,故障造成停车的问题比较突出。因抢修时间长,合成触媒温度下降多,重新开车时,往往要借助电炉升温才能奏效,一般会影响有效生产时间八个小时之多,若遇到电炉丝绝缘等问题,就更棘手了,这对企业的稳产高产和节能非常不利,为此提出了合成触媒补压升温法。我厂近几年来,采用合成触媒补压升温法,进行了有益的尝试。实践证明,这种方法简单可行,行之有效。下面就有关     

煤化工甲醇合成装置稳定运行分析与研究

如何实现煤化工甲醇合成装置的稳定运行,本文从甲醇合成工艺概述入手,以丹麦托普索公司的甲醇合成(BWR合成塔)工艺流程为例,重点从触媒的保护、进料比例的控制、合成塔塔温的控制三个方面深入展开对合成装置稳定运行进行了分析和研究,得出了甲醇合成装置要稳定运行,最主要的是要保护好触媒,提高触媒活性,同时还要依据触媒的使用情况,控制好进料比例、操作压力、操作温度和触媒床层温度等因素的结论。     

A110—2型氨触媒高效还原法

<正>合成氨触媒还原的好坏,直接影响到该炉触媒的生产能力;而升温还原是否顺利,是否理想进行则取决于还原条件的选择和操作是否得当。我厂根据A110—2型氨触媒的特点,于81年10月26——29日,采用高效还原法,进行了A110—2型氨触媒的还原。从还原的实践和后来的使用经济效果说明,高效还原时间短,能耗、氨耗低,还原后触媒活性好,是很有经济价值和发展前途的新工艺。     

Ac型氨触媒升温还原及生产使用小结

本文对含 Fe、Co 双活性组分的 Ac 型氨合成触媒在该厂升温还原及生产使用申的情况作了总结,证明该触媒低温易出水、易还原,低温活性好,氨净值高,对 H_2/N_2适应范围宽,热点位置高,抗毒性能及热稳定性均较优良,是一种新型节能增产触媒,特别适用于联醇生产厂。     

利用变换余气进行合成触媒的提前还原

氨合成触媒的升温还原工作,通常是在其它开车程序完成后才进行的。即:变换触媒升温还原结束后,应用合格的变换气将碳化系统进行彻底置换,然后送铜洗制出合格的精炼气,再以合格的精炼气置换合成系统和完成合     

缩短甲醇合成装置开车时间的研究

在研究青海盐湖工业股份公司化工分公司甲醇装置使用的CH101、CH201两种触媒的升温还原特点后,制定两种触媒同时升温还原的方案,既保证了还原效果,又缩短了开车时间,取得了明显的经济效果。     

开车方法与开停车程序

(一)开车方法由于石脑油脱硫需要加氢,转化触煤需要还原,如采用予还原的触媒在升温时要保持还原性气氛,变换触媒需要还原都需要还原性气体。还原性气体可以是氢、富氢气体、不含硫的碳氢化合物或氨,而氨是新建工厂原始开车最好的氢源。一段转化采用 RKNR 予还原型镍触媒,当温度低于350～400℃