我厂脱硫工段的设计改造

我区优质煤碳资源不足,能用于合成氨生产的无烟煤只有红山煤,而红山煤硫含量偏高。严重影响生产。因此,如何解决好脱硫问题,是氮肥生产的关键。     

简介我厂合成工段的节能改造

我厂为年产15000吨合成氨生产能力的小化肥企业。但由于工艺流程落后,能耗较高,直接影响本企业经济效益。特别是合成工段流程设计为φ600系列,工艺采用原典型流程,无塔前预热器、废热锅炉。热冷能量回收利用率较差,动能消耗高,系统阻力大,系统设备堵塞管道振动严重。其突出现象是:合成塔出口温度<150℃,使热回收利用率差。冷量消耗>45万大卡/吨氨,冰机动能消耗高。因流程有缺陷,使循环机油分离器,冷交换器严重氨盐堵塞,影响生产。工艺管道及循环机运行振幅大,损坏设备、危及安全生产。合成补气位置不合理,致使合成氨净值低。     

我厂变换和高压工段的改造

八三年以来,我厂对变换和高压工段,进行了较大的改造,取得了良好的经济效果,全年生产合成氨7829吨,实物碳铵29045吨,比八二年增加21.14％,改造后吨氨两煤耗为1937公斤,比八二年的2324公斤下降了16.65％,吨氨总能耗由八二年的2230万大卡下降到1929万大卡,企业年利润为28.05万元,我们在节能工作中主要进行以下几点改革: 一变换生产工艺的改革 1.工艺流程的改造。将三段直通以蒸汽压炉温的变换流程,改为三段间接产生过热蒸汽     

我厂转化工段的改革

本文介绍了福建省龙海县磷肥厂对转化工段改革的措施和效益。通过调整钒催化剂的分配量,增加保温厚度,改变换热器换热面的分配,调整转化器各段进口温度和二氧     

我厂氨合成工段技术改造

我厂是76年建成投产的3000吨型小合成氨厂,到90年实际生产能力已近达年产15000吨合成氨。有4台4M8压缩机,原先的φ600合成塔仅装1.0m~3触媒已不能适应生产。因此在90年底对合成工段进行了全面改造,上了带中置锅炉的φ800合成塔。     

我厂盐酸工段扩建技改总结

介绍了盐酸生产能力由年产１．５万ｔ合成盐酸（３１％）两次扩建后达到３．５万ｔ／ａ的经过。第一次扩建解决了原装置生产规模小、布局不合理、下水含酸等问题。但又出现了一系列问题，找出其原因再进行第二次扩建，采用闭路循环新工艺，形成了完整的系统，达到了扩产、保质、节能降耗、改善环境之预期目的。     

加强配料工段生产管理提高配料系统精度

从生产实践的角度出发,论述了如何通过加强和改善生产管理来提高和保证配料系统的总体精度.对配料系统中的关键部位和薄弱环节,提供了几条在生产实践中被证明是行之有效的管理方法和技术改造方法.     

我厂硫酸转化工段设计特点

我厂硫酸转化工段设计特点殷远道（镇江硫酸厂２１２００１）１前言我厂硫酸生产装置建成于１９７５年，生产规模为１０ｋｔ／ａ，转化工段采用空气冷激转化流程。１９８８年硫酸生产装置改造到４０ｋｔ／ａ规模，转化工段改为“３＋１”两转两吸流程，投入运行后，各项指...     

我厂变换、碳化工段技改小结

为解决煤、电耗高的困忧,该厂对变换、碳化工段进行了11项技术改造。投运后,实测了20项工艺指标,合成氨年产量由7000t提高到12488t,变换蒸汽用量为1.0～1.5t/tNH_3,变换、碳化降低阻力0.118MPa,节约煤耗100kg/tNH_3。文章还列出了五条“存在问题”。     

玻璃钢冷却塔在我厂碳化工段的应用

我厂原为3000吨/年合成氨的小厂,87年已形成1.2万吨/年合成氨生产能力。碳化工段有两台φ2000mm碳化塔和两台φ1600mm付塔。冷却水为水库水。在夏季气温为3G℃时,沉淀池水温33℃。三台10SH—9型泵(打液量480M~3/台、20米扬程)供全厂生产用。由于水温太高,水压又低,碳化用水得不到保障。塔反应热无法带走。H_8压缩机只能开2台,塔温高     

脱碳工段挖潜改造

1脱碳工艺现状 山东明水化工有限公司2．7MPa级碳酸丙烯酯（PC）脱碳工段分为1#和2#系统,1#系统采用Ф2000mm脱碳塔,设计能力为40kt／a;2#系统采用03000mm脱碳塔,设计能力为80kt／a。2005年加至59机（折L3．3．17／320机,下同）,     

变换工段改造总结

介绍了原变换工艺流程及设备情况,总结了2次改造的失败的教训和成功的经验。经2次技改后,将变换工段原有的带饱和塔工艺改为无饱和塔工艺,延长了净化炉的运行周期,稳定了喷水压力,消除了安全隐患,并节约了频繁更换换热设备带来的生产成本。     

蒸发工段节能改造

对原蒸发装置中的废水排放工艺进行了改造，经改造后，年节水10万t以上，节省蒸汽千余t，经济效益显著。     

氨洗工段改造

孟县第二化肥厂是年产两万吨合成氨、纯碱、氯化铵双四万吨的联碱厂。脱碳采用丙碳脱碳,脱碳后串低压氨洗以满足精练对原料气之需求。可是氨洗塔上段水垢成了困挠生产的关键。1992年我们针对这个问题进行改造,取得了良好的经济效益。氨洗工段清洗塔下段用氨水清洗净化气中CO_2上段用水清洗净化气中NH_3,压力1.6MPa。水量10—20t/h,原设计用软水氨     

浅谈冷冻工段改造

江苏九九久科技股份有限公司合成氨生产以煤为原料,目前合成氨生产能力已达到40kt／a,吨氨综合能耗1．071t标煤。但气氨冷凝成液氨的冷冻工段因设备老化、工艺落后,制约着生产,夏季尤为明显。     

氯化氢工段改造总结

介绍了氯化氢工段合成炉的技术改造情况,分析了改造效果,提出了改进建议。     

我厂预配料堆场的质量控制

集储存、均化、配料作用于一体的预配料堆场是新型干法生产中的一个重要环节.而对进、出堆场物料进行快速取样、分析进而控制生产、保证出场混合料的质量满足烧成生产工艺要求又是预配料生产工艺中的一个重要环节.在预配料生产过程中,由于进出堆场的物料具有流量大、粒度较大的特点,为了取得具有充分代表性的试样,通常需设置一套专门的取样和快速处理试样的装置.这套装置复杂而又昂贵,包括有取样、破碎、烘干、粉磨、缩分、气力输送、称量、压片等一系列单元操作,并且可与X荧光分析仪和计算机控制系统相联,实现在线或离线控制.我厂生产中未采用上述系统,而是通过严把取样及分析处理的每一个环节,力求方法合理,操作严格,使试样具有足够的代表性.另外为缓解人工取样的缺陷,在矿山开采做好石灰石与粘土质量的预报工作,尽量缩小进堆场石灰石、粘土质量的波动和粘土水分,并严格控制石灰石和粘土的喂料量,保证石灰石和粘土进堆场瞬时喂料比例的稳定,以实现质量控制.本文仅就我厂控制喂料量、稳定配料的实践作一介绍,供参考.