珠钢钢水夹杂现状调查

对钢水在精炼、连铸工序夹杂物状况进行调查，提出了对钢水夹杂的控制措施。     

连铸结晶器水模拟试验

本文作者借助水模拟试验，对钢水涡流卷入保护渣的可能性，以及钢水、夹杂物等在结晶器中的行为特征进行了分析。结果表明对于向下直排式水口而言，钢中夹杂物主要来源于钢水中原有的夹杂物。     

换包期间钢纯净度的提高

为了减少热轧、冷轧薄板中夹杂型缺陷的产生，本文对其成因进行了研究。通过对板卷缺陷的夹杂组成的电子显微分析及烧铸过程中，钢水在中间包、结晶器内纯净程度，对夹杂的成因及形成机理进行了研究。还进行了渣示踪测试，以便确定来自大包和中间包的钢渣流入特性。在确定钢水的污染机理后，采取各种措施减少换包时钢水的污染。这些措施包括减少大包覆盖剂流入和抑制大包、中间包中的紊流。     

汽车板夹杂缺陷的原因分析及防止措施

针对汽车用户对板坯材料夹杂物的要求,分析了转炉炼钢、精炼和连铸生产过程中钢水过热度、钢水中氧含量、钢包渣、连铸生产工艺参数和操作方式等因素对汽车用钢板坯夹杂的影响,确认影响板坯夹杂的主要因素是钢水氧含量、钢包渣和结晶器液面波动等。针对这些主要因素,结合生产实际,通过降低钢水原始含氧量、减少钢水中钢渣的含量以及持续改善结晶器液面波动,可有效减少钢水夹杂缺陷的产生,提高板坯质量。     

LF炉外精炼钙处理的工艺理论与实践

通常在冶炼低合金铝镇静钢时,由于在连铸过程中易发生钢水二次氧化,致使钢液中形成氧化铝内生夹杂,严重时可造成中包水口堵塞.目前在生产铝镇静钢时,一般采用在LF炉精炼后期进行钙处理去除氧化铝夹杂,并通过控制钢水中钙铝酸盐的形态来改善钢水的流动性和可浇铸性.本文介绍了铝镇静钢的生产工艺流程,结合夹杂物形态改变的原理对铝镇静钢...     

对钢中形成氧化物-硫化物复合夹杂物的热力学评价

采用钙处理不仅可以提高钢水的可浇性以及洁净度，而且还可对夹杂物进行变性处理以改善钢水质量。钙能使固态氧化铝夹杂物变性，对钢水进行脱氧，同时形成液态铝酸钙。钢水化学成分决定其可能形成硫化钙（CaS）和／或者各种不同形式的铝酸钙。硫化物通常与氧化物相共生，也就是我们熟知的典型氧化物-硫化物复合夹杂物。在钢包处理过程中，必须避免在钢水中形成固态硫化钙，因为它不利于钢水的可浇性。本文开发了在铝镇静钢中，预测由在[O]，[S]和[Ca]之间通过竞争反应形成氧化物-硫化物复合夹杂物的热力学模型。将本文开发的模型与文献中报道的那些模型进行了比较，同时对从钢厂收集到的钢样进行夹杂物类型观察。结果表明，为了在钢中得到完全的液态铝酸钙，而不形成硫化物，要求钢中的硫含量极低。随着钢中硫含量的增加，使氧化铝夹杂全部转为液态铝酸钙的难度也在增加。避免形成CaS的最大硫含量取决于钢水化学组成，主要是铝含量。硫化物夹杂通常为CaS和MnS的固溶体，同时也完成了该体系的热力学分析。根据对现有工作的分析，可能预测到硫化物组成对形成复合夹杂物的影响。     

连铸板坯中大型氧化物夹杂的研究

结合济钢生产实际 ,利用大样电解技术分析了大型氧化物夹杂在吹氩、中间包和连铸坯不同部位的含量和分布情况 ,同时提出了适当延长吹氩时间、控制好钢水液面和对长水口进行优化设计等减少钢中大型氧化物夹杂含量的措施。     

连铸中避免水口堵塞的晶粒细化剂

本文以避免堵塞为重点，讨论了钢水处理过程中晶粒细化的最佳条件。从物理冶金学家的研究中得知夹杂对晶粒细化大有益助.工艺冶金学家所面临的挑战就是如何使晶粒细化剂在凝固开始时便均匀地分布。本文讨论了在这个方面获得成功的四种方法。如果可获得相关的热力学数据，则可利用热力学模拟预测何种夹杂有可能成为晶粒细化剂。流体流动数模则用来研究这些晶粒细化剂的添加位置。本文还讨论了中包是添加晶粒细化剂的最佳容器，因为在钢水进入结晶器前，晶粒细化剂有充分的时间与钢水完全混合。利用扫描激光显微镜技术可以研究哪些潜在的晶粒细化剂之间的吸力最小。这一点在减小夹杂长大程度方面尤为重要，因为在运输过程中，当夹杂在中包内碰撞时，可能形成较大夹杂，而这些较大的夹杂便无法再作为有用的晶粒细化剂。最后，建议在工业规模测试晶粒细化剂效用前，进行实验室实验以研究水口堵塞趋向。     

钢水凝固过程中MnS夹杂形态的控制

利用金相显微镜，电子显微镜，我们研究了钢水凝固过程中形成的ＭｎＳ夹杂形成及加入合金元素Ａｌ，Ｓｉ，Ｃ，Ｔｉ对其形态的改善作用。低硫钢水在凝固期间，形成铁素体后生成的二次ＭｎＳ夹杂形态划分如下：（ｉ）由包晶反应产生的球状或滴状ＭｎＳ；（ｉｉ）由共晶反应产生的条状ＭｎＳ；（ｉｉｉ）伪共晶反应产生的鱼骨状ＭｎＳ。在富含硫的钢水中，初生相是ＭｎＳ。根据钢水中各元素性质及熔炼气氛，这些初生ＭｎＳ夹杂的形态可     

转炉工艺操作和钢包吹氩对钢中氧化物夹杂的影响

通过转炉复合吹炼和钢包吹Ａｒ流程的工业试验，研究了船用钢和深冲用铝镇静钢中夹杂物的大小和数量，以及不同操作条件对去除钢水中氧化物夹杂的影响，提出防止和去除夹杂物的工艺措施，以生产出夹杂物小于２０μｍ的连铸钢水。     

论钢铁工业的废钢资源

说明了废钢指数（S）是衡量钢铁工业废钢资源充足程度的判据。简明地分析了钢产量变化与S值之间的关系。根据统计资料，估算了1988-1997年间中、日、美三国的S值。在此基础上讨论了这三国钢铁工业的流程结构及今后可能发生的变化。     

攀钢深冲钢的轻处理技术

针对攀钢钢水条件不满足RH设备处理要求及外方技术文件不易修改的具体情况,适时调整了技术路线,采取出钢预脱氧,处理前期增碳,调整[C]与[O]的比例关系等措施使钢水条件达到处理要求;设计、制定的增碳计算公式达到了较高的终点命中率,实用有效。采用改进后的轻处理工艺,终点[C]合格率大于90%,[Als]合格率大于95%,残余[O]控制在30×10-6～70×10-6,深冲钢内在质量受到用户的广泛好评。     

攀钢纯净钢生产实践与探讨

介绍了攀钢纯净钢生产工艺和试验结果,对纯净钢生产的脱磷、脱硫以及氧氢氮的去除工艺进行了分析,建立了以半钢炼钢技术为代表的攀钢纯净钢生产工艺。     

承钢CDCO3钢冶炼生产实践

承钢公司长材事业二部120 t炼钢系统采用BOF→LF→CC工艺流程,通过控制碳、硅、硫含量,以及LF冶炼后的酸溶铝含量,减少连续浇铸过程中的二次氧化,成功冶炼CDCO3钢,解决了生产中硅含量超标、钢水可浇性差的问题,铸坯的低倍质量均满足用户要求。     

山东钢铁

山东钢铁集团有限公司(下称山钢集团)成立于2008年3月17日,是由济钢、莱钢和山东冶金工业总公司所属企业和单位的国有产权、组织结构重组而设立的国有独资公司,总资产1208亿元,在职职工8.9万人,具备年产2900万吨钢的综合生产能力,2009年跻身中国企业500强第47位,是山东省规模名列首位的省属国有企业,拥有济钢、莱钢、张钢、金岭铁     

含钒高强度绞线用钢研发实践

研究了合金元素钒、铬对钢组织、性能的影响程度,在成分设计中加入合金元素钒、铬,生产高级别钢绞线用钢.利用铁水预处理、保护浇铸、LF精炼、结晶器电磁搅拌（M-EMS）、凝固末端电磁搅拌（F-EMS）、稳定拉速等先进控制手段进行铸坯生产,降低了钢中气体含量、夹杂物,提高了铸坯低倍质量.采用控轧控冷技术,提高了线材性能及索氏体化率.     

鞍钢超低碳贝氏体钢HQ590DB热轧卷板生产实践

介绍了鞍钢HQ590DB超低碳贝氏体钢成分优化、钢质净化及微合金化过程，阐明了其在鞍钢1780热轧机组的控轧控冷工艺制度，包括温度制度及压下制度，尤其轧后加速冷却制度的优化过程，采用控轧控冷工艺实现了晶粒细化及沉淀强化，最终获得了极为细小的具有高密度亚结构的贝氏体组织。鞍钢1780机组首批试轧的超低碳贝氏体钢HQ590DB获得了优良的力学性能。     

攀钢重轨钢生产工艺的完善

为满足用户对钢轨内部质量日益提高的要求,攀钢对钢轨钢的生产工艺技术进行了优化,通过铁水预脱硫、钢液脱氧、精炼及浇注工艺技术的系统研究和应用,攀钢重轨实物质量大幅提高,钢轨内部质量指标达到了200km/h钢轨标准要求。     

冷镦钢钢水洁净度的研究

采用夹杂物图像分析仪、大样电解、扫描电镜及能谱分析等方法,研究了冷镦钢冶炼过程中各个环节T[O]、[N]的变化规律以及夹杂物的类型、数量、分布,定性和定量分析了该钢种各工序夹杂物的变化规律,提出了改进措施。     

钢中残余元素及其对钢性能的影响

简要地论 钢中残余元素的行为及其对钢性能的影响,主要内容有钢中残余元素的来源,残余元素在铸锭过程中的凝固偏析和偏处理时的晶界偏析,残余元素在热加工过程中表面热脆现象中的作用,残余元素在钢的第二类回火脆性现象中的作用,残余元素对钢材耐蚀性能,应变时效行为的影响,以及抑制晶粒长大的作用等,最后提出了纯净钢 我国钢铁工业面临的重大项目。