基于逆向工程的注塑模具数字化快速开发精度分析

分析了注塑模具数字化开发过程中的精度影响因素,重点研究了注塑模具逆向数字化快速开发过程的精度控制方法。基于充电器后盖,在其注塑模具逆向数字化开发过程中,首先进行注塑产品逆向数字化开发,然后进行注塑模具数字化设计,最后进行注塑模具数字化制造。该方法可以缩短研究开发周期,提高模具制造水平,确保塑料产品精度和质量。     

基于Web的注塑模具产品数据管理系统研究

分析了现有PDM系统应用状况，针对模具产品的开发过程和模具生产管理的特点，构造了基于Web的注塑模具产品数据管理系统的总体结构，并研究了系统实现的关键技术与方法。以系统的资源管理模块为例，介绍了系统的查询过程。     

基于Internet的注塑模具智能化并行设计系统研究

在系统地分析了注塑模具设计制造的知识结构层次关系及相关过程的基础上,基于Internet环境和并行工程思想,以AutoCAD为平台,应用面向对象、数据库、人工智能及特征建模等技术与方法,开发了基于Internet的注塑模具智能化并行设计系统,建立了统一的集成化产品信息模型;研究了注塑产品可模塑性评价,模具计算机辅助报价,基于特征的模具三维参数化设计,产品缺陷分析诊断等各功能模块的知识表达与信息反馈及共享机制;讨论了系统实现的关键技术.为注塑模具实现网络化、智能化、并行化设计,缩短模具开发周期,提高模具质量,提供了有效的技术支持.     

基于Pro/E的注塑模具设计

随着科学技术的高速发展,手机、电脑等电子产品的耳机壳中逐渐应用基于Pro/E的一模多腔注塑模具结构的设计形式,充分体现了注塑模具结构的三维设计特色。注塑模具系统主要包括主流道、分流道、冷料穴以及浇口等成分。通过运用基于Pro/E的注塑模具设计工艺,能够让产品结构设计更加合理,且在注塑过程中能够不断优化和校核,提升产品注塑质量。因此,本文对基于Pro/E的注塑模具设计工艺进行了深入分析,以期能够对现代化工业生产提供理论参考。     

注塑模具CAPP系统研究与开发

在对注塑模具生产企业的需求情况和产品特点进行分析的基础上,研究开发了面向注塑模具的CAPP系统。系统充分考虑了注塑模具工艺设计的灵活性和经验继承问题,在开放的系统数据库和知识库的支持下可以完成产品结构管理、工艺设计、工艺管理、用户管理等任务。     

快速热冷注塑成型模温控制系统的研制

为深入研究快速热冷注塑成型工艺,消除模具温度给注塑制品表面质量带来的不良影响,开发了一种对模具型腔温度进行快速热冷循环控制的系统,使模具型腔表面温度能够根据注塑过程中各阶段的需求快速转换。实验证明该系统能大大提高注塑产品的表面光洁度,消除熔接痕、流痕等不良缺陷,并在一定程度上提高了注塑生产效率。     

快速热冷注塑成型模温控制系统的研制

为深入研究快速热冷注塑成型工艺,消除模具温度给注塑制品表面质量带来的不良影响,开发了一种对模具型腔温度进行快速热冷循环控制的系统,使模具型腔表面温度能够根据注塑过程中各阶段的需求快速转换.实验证明该系统能大大提高注塑产品的表面光洁度,消除熔接痕、流痕等不良缺陷,并在一定程度上提高了注塑生产效率.     

注塑模具CAPP系统研究与开发

开发满足企业要求的实用CAPP系统是企业信息化建设的需要.在对注塑模具生产企业的需求情况和产品特点进行分析的基础上,研究开发了面向注塑模具的CAPP系统.系统充分考虑了注塑模具工艺设计的灵活性和经验继承问题,在开放的系统数据库和知识库的支持下可以完成产品结构管理、工艺设计、工艺管理、用户管理等任务.     

基于模块化的产品自适应设计系统研究

提出了现代设计方法学支持下的产品自适应设计技术，给出了基于模块化的产品自适应设计系统框架模型、基于模块化的产品族体系结构、基于模块化的产品自适应设计过程映射模型和自适应设计控制器，构建了基于BP神经网络的模块适应度算法。并以注塑模具为对象，开发了基于模块化的产品自适应设计原型系统。     

集成知识的注塑产品信息建模

注塑产品信息模型是实现注塑产品及其模具的开发各任务阶段之间信息的共享和交换的主要手段,然而产品模型包含的信息完备和正确与否,又在很大程度上影响产品及模具的开发过程。本文在三种产品信息建模的基础上针对注塑产品及模具开发的特点,提出为注塑产品及后续模具开发服务的注塑产品信息模型,并将知识集成到模型中,用以指导整个建模过程。     

基于Solidworks的散热盖注塑模具设计关键技术研究

介绍了基于Solidworks的注塑模具设计过程,利用该软件的模具设计功能,完成了散热盖注塑模具的整体设计,重点研究了散热盖注塑模具设计过程中的关键技术,即大弧面、厚边角模具的冷却、排气问题,在CAE分析的基础上,从提出的几种冷却系统设计方案中找到了最优的方案。最后结合国内外经验案例,为散热盖模具设计较为完善的排气系统。上述研究能为在力求缩短模具冷却时间的同时尽量减少制件收缩和变形等技术问题奠定扎实基础。     

面向网络化制造的注塑模具报价工具研究

针对已有注塑模具报价较多采用经验系数方法的局限性,着眼于分析性的价格计算模型,本文在掌握一般工业产品估价过程和注塑模具设计制造特点的基础上,根据其功能结构,将注塑模具的核心成本划分为18个成本项,利用分项求和的思想建立了模具价格的分析性算法模型,并基于此算法开发了注塑模具网络化报价系统,从而为用户提供了切实、灵活的注塑模具报价工具.     

面向网络化制造的注塑模具报价工具研究

针对已有注塑模具报价较多采用经验系数方法的局限性,着眼于分析性的价格计算模型,本文在掌握一般工业产品估价过程和注塑模具设计制造特点的基础上,根据其功能结构,将注塑模具的核心成本划分为18个成本项,利用分项求和的思想建立了模具价格的分析性算法模型,并基于此算法开发了注塑模具网络化报价系统,从而为用户提供了切实、灵活的注塑模具报价工具.     

基于UG软件的灯头注塑模具设计

UG软件系统功能强大,应用广泛,在模具设计和制造行业具有很大的优势.文章探讨了基于UG平台实现注塑模具CAD/CAM/CAE的方法和途径.基于企业生产实际需求,对探照灯灯头模具进行了设计加工,依此阐述了注塑模具CAD/CAM/CAE的实现过程.     

注塑模中的并行处理技术

在塑料模具大家族里,注塑模占有较大的份量。随着计算机技术的发展,我们在注塑产品的开发、模具的设计和制造、产品的检测等各方面都引入了计算机辅助技术,如图1所示。这样,大大提高了生产效率,缩短了产品开发周期。然而,这种注塑模的CAD/CAE/CAM系统却是一个典型的串行开环系统,并没有建立一个计算机系统间的真正有效的反馈过程。我们需要在注塑产品的开发及后续过程中引入并行处理技术,来帮助我们分析、设计、制造合理的注塑模具。     

精密注塑模具的注塑成型模拟

在精密注塑模具设计过程中应用计算机辅助分析的方法模拟注塑成型过程,对保证注塑成型产品的质量,提高生产率有极大的优越性。利用MoldflowPlasticInsight(MPI)软件对精密注塑模具的注塑成型过程进行了模拟,分别介绍了注塑参数、浇注系统和冷却系统的设计过程,比较了两套不同设计方案的注塑成型模拟结果。并对影响翘曲变形的各个因素进行了详细的分析。     

面向注塑行业的网络化模具快速设计系统开发

针对注塑模具设计的过程和目前塑模生产企业的需求特点,提出并构造了基于WEB的注塑模具快速设计系统,集成了开发的部分辅助计算、设计软件和协同设计工具,研究应用了WEB和服务器数据库的互连技术。     

基于Web的三层结构注塑模具CAPP系统

提出面向注塑模具的CAPP系统开发方法。即以归纳出的抽象零件而建立的工艺模板为基础,开发了基于网络 和数据库、具有企业集成层、项目管理层和工艺设计层的注塑模具CAPP系统。该系统能够满足注塑模具零件特别是非 成型零件的工艺设计要求。     

基于CAE技术的注塑模具高效率设计方法

本文分析比对了传统注塑模具设计流程和基于CAE技术的注塑模具设计流程各自的特点.阐述了注塑模具CAE基本结构、设计分析过程.通过典型塑料产品注塑模具设计.分析了结构特征和质,要求.选用Moldflow软件对产品不同方案的模具设计进行CAE模拟分析,说明使用CAE技术可以缩短产品开发周期,优化注塑模具设计质,提高模具设计效率,降低产品生产成本.     

旋钮注塑模具设计与加工动态模拟

分析了旋钮工艺性能,确定其分型面;对注塑机进行合理选型;根据聚乙烯材料的注塑特性,确定了注塑工艺过程中的温度、压力和时间等参数;结合注塑模具设计基本理论,完成了注塑模具的结构设计;通过三维建模软件Pro/E完成了注塑模具的参数化建模;基于3ds Max对模具注塑过程进行三维加工动态模拟。通过理论设计与计算机辅助设计相结合的方法,提高了模具的设计制造效率及准确性。