宝钢1420mm冷连轧机轧制规范及其优化

介绍了宝山钢铁股份有限公司 14 2 0mm冷连轧机轧制规范的结构、选择原则和制订方法 ,并对轧制规范进行了科学的优化     

2A12铝合金0.3mm薄板的冷轧制工艺技术

2A12铝合金的变形抗力较大，冷轧薄板的成品率较低。对该合金薄板的冷轧工艺过程进行了分析，制定合理的冷轧工艺方案及其参数，提高了产品的成品率。     

有色金属轧制工艺润滑技术研究

本文由轧制工艺润滑机制入手，探讨了有色金属轧制工艺对润滑的要求，以及工艺润滑的现状与发展，并结合工艺润滑中存在的问题提出了参考意见。     

TC1钛合金宽幅薄板轧制工艺研究

对比分析了包覆叠轧和冷轧两种工艺制备TC1钛合金宽幅薄板表面质量、组织形貌和力学性能,并研究了成品退火温度对冷轧板材力学性能和组织的影响。结果表明:这两种工艺生产的TC1钛合金薄板力学性能均可满足GJB 2505A—2008要求,冷轧工艺生产的TC1钛合金成品板材表面质量良好,性能稳定,晶粒更为细小;冷轧板材成品退火温度控制在550~580℃较为适宜。     

混合润滑轧制入口膜厚模型

运用平均流动模型求解混合润滑轧制变形区入口膜厚问题时,提出了混合因子φm,它综合了流动因子φx和接触因子φc对入口膜厚的影响,简化了轧制润滑模型,计算和实验表明,在流体润滑条件下,表面粗糙效应形膜亦有一定的影响,也即混合因子φm还适用于流体润滑轧制,且修正了未考虑表面粗糙效应而引起的不足。     

0.09 mm极薄镀锡基板冷连轧轧制策略开发

为在某三菱日立1 420mm五机架冷连轧机组上实现0.09mm极薄规格带钢的批量稳定轧制,基于轧机最小可轧厚度原理,简要分析了极薄规格带钢冷连轧的5个技术难点,即大压下率下的负荷分配,轧辊压靠情况下目标厚度的控制,轧制润滑控制,板形控制及轧制过程中的断带问题,连续轧制过程中带钢头尾稳定剪切过渡的问题。基于此,对轧机负荷分配控制进行了优化,增加F₁、F₂机架负荷,尽可能减小F₄、F₅机架负荷;提出了改善乳化液控制的措施;选用辊径φ385～φ390mm的工作辊及辊径φ480～φ490mm的中间辊进行合理配辊;采用大张力轧制模式;同时,开发了带头尾任意厚度自动切换虚拟FGC技术,实现了最薄0.09mm带钢的稳定生产。     

自由轧制技术在宝钢1880mm热轧线上的应用

结合宝钢1880mm热轧生产线的设备配置,开展了自由轧制技术的研究,集成了一定的自由轧制工艺控制技术,介绍了其中的关键技术,即工作辊轴向横移技术、ORP轧辊轮廓控制技术、轧制润滑使用技术。采用自由轧制技术,在1880mm热轧线上突破了原轧制计划规程的限制,同宽轧制长度从35km提高到60km,并实现了不同钢种规格间混合交叉轧制,提高了生产组织的自由度。     

取向硅钢冷轧工艺的进展

通过分析一些相关专利，介绍日本在取向硅钢冷轧工艺方面所做的研究工作，尤其是新日铁和川崎制铁两大公司，在生产优质硅钢产品的同时，不断研究和开发的新技术和新工艺。     

Ф89mm半浮动芯棒连轧管机组Ф126mm孔型的开发

介绍了衡阳华菱钢管(集团)有限公司为扩大Φ89 mm半浮动芯棒连轧管机组生产规格而确定的典型产品Φ114 mm×4.5 mm的穿孔、连轧、张力减径孔型设计方案。详细描述了连轧管机组Φ126 mm孔型设计的解析方法及试生产情况。生产实际表明,该孔型设计合理,易于掌握,轧制的产品质量优良,机组的产品规格可扩大至Φ25～121 mm×2.5～16 mm,且生产能力也能充分发挥。     

厚规格低碳钢连退产品横纹缺陷治理技术研究

攀钢冷轧厂改造后的连退机组厚规格低碳钢产品因受弯曲应力和炉内张力作用形成塑性崩溃,造成带钢表面有不同程度的横纹缺陷,严重制约连退机组的生产。通过对过时效炉二次冷却段转向辊辊径、带钢过时效温度、过时效炉和水淬槽张力、退火温度制度,以及前工序工艺的优化,解决了横纹缺陷控制技术难题,实现了厚规格低碳钢连退产品的批量生产。     

冷轧薄板表面色差原因分析

利用共聚焦显微镜对冷轧薄板的色差表面形貌进行观察,发现条状色差主要是由于带钢表面粗糙度不均匀引起。通过生产现场调研发现,在焊缝连接处色差纹路具有连续性特征,且通过轧机急停取样后发现色差主要是由于连轧机的5#机架引起。分析表明,带钢粗糙度不均与轧制过程中乳化液油膜在工作辊面分布不均相关,而油膜不均与乳化液的喷射方式、轧制速度、乳化液的颗粒度和接触角存在直接关系。通过增加乳化液辅助喷嘴,控制轧制速度,并将轧制油的颗粒度由13μm降低至8μm,油滴接触角由80°降低至63°,色差缺陷得到解决。     

硅钢片"以冷代热"是大势所趋

概述了硅钢片的生产历史、冷轧硅钢片的优点和国家“以冷代热”的政策，并对目前硅钢片“以冷代热”仍存在的困难进行了分析。     

冷轧无取向电工钢生产问题探讨

通过现场跟踪调查、缺陷试样检测分析及缺陷卷工艺调查分析,探讨了冷轧无取向电工钢生产过程中出现的酸洗不良、冷轧窄尺及断带的原因。结果表明:酸洗不良的原因在于带钢局部热轧卷取温度过高,正常的酸洗工艺未能将氧化铁皮清洗干净;冷轧出现局部窄尺的主要原因在于酸洗预留切边量过小,当热轧来料宽度处于下限,且带钢板形不良或带钢对中不良时,酸洗圆盘剪切边量过大;断带是板形不良或对中不良所致的跑偏断带。     

1200mm冷轧平整机设计与实践

分析了冷轧平整机辊型配置对带钢板形的影响因素和机理,对辊型进行计算与配置,将工作辊由平辊改为中凸形,支撑辊由平辊改为边部弧线形,提高弯辊和控制板形的效率,使带钢浪形缺陷的控制水平进一步提高。     

2050mm热轧终轧温度预测模型优化

针对宝钢股份公司热轧厂薄带钢头部终轧温度设定精度偏低的问题，采集了大量生产数据，并对终轧温度模型进行了分析与优化，较大地提高了温度设定精度。     

1420mm可逆冷轧机板面乳化液残留的解决

针对攀钢集团成都板材有限责任公司生产普通冷轧钢板及低牌号无取向电工钢时存在的板面乳化 液残留问题,通过对乳化液羁留、飞散情况的分析与计算,调整了乳化液防溅板的安装角度和引流能力,减小轧机入口、出口封闭设施与牌坊间的单边间隙至10mm以内,在出口封闭设施上增设出口挡液辊,调整吹扫装置的布置和吹扫角度等,解决了乳化液残留问题,使带钢表面由原来不规则局部色斑变成了亮银白色。     

冷轧压下量对取向硅钢极薄带显微组织的影响

观察了取向硅钢极薄带经冷轧至不同厚度,并经过不同工艺热处理后的显微组织及亚结构。结果表明:冷轧压下量越大,显微组织中位错密度越高,冷变形组织越多,等轴晶粒越少;增加冷轧压下量可以使试样的再结晶温度降低,当钢带厚度为0.08 mm时,在650℃退火时就能发生明显的再结晶。     

乳化液使用性能对轧后带钢表面清洁度的影响

通过2种轧制油乳化液的对比使用试验，分析了乳化液使用性能对轧后带钢表面清洁度的影响；试验结果表明，适当提高轧制油乳化液中油性剂及游离脂肪酸含量，有利于改善润滑效果，从而提高轧后带钢表面清洁度。