重油催化裂化表面活性剂的合成

合成了一种应用于重油催化裂化的新型表面活性剂,考察了反应温度、反应时间、酸醇摩尔比和催化剂投入量对该产品酸值、皂化值的影响,从而确定最佳反应条件:反应温度为135℃,反应时间为3 h,酸醇摩尔比为1∶1.2,w(催化剂)为0.4%。对辽河蜡油的强化裂化实验表明,添加该表面活性剂后产品分布得到了较大的改善,轻油收率提高,焦炭和干气产率下降。     

表面活性剂乳化渣油的研究

对表面活性剂乳化渣油进行研究和分析，结果表明：乳化石渍馏时产物渣油所需乳化剂的最佳ＨＬＢ值为１０．４－１０．６，可行的乳化温度为７０℃，用不同的乳化剂乳化渣油可以得到乳化效果不同的乳状液，其中以Ａ１＋Ｂ１和Ａ２＋Ｂ１的乳化效果最好；且得到乳化不同浓度渣油所需的最佳乳化剂浓度。     

表面活性剂在对氨基苯甲醛合成中的应用

考察了表面活性剂的种类和用量，酒精用量，反应条件等因素对对氨基苯甲醛（ＰＡＢ）产率的影响，在多硫化钠和对硝基甲苯的反应中用入非离子型表面活性剂，可使对氨基苯甲醛的产率达以９２％以上。     

一种新型多功能重油、燃料油添加剂的研究

通过对乳化重油稳定性、氧弹热值测试和生产的实际应用，得到一种由多种表面活性剂复合组成的新型多功能重油、燃料油添加剂。它既能将重油加水乳化，又具备催化、助燃功能，同时还可将乳化油中的残渣高度分散，从而提高乳化油储存和燃烧稳定性。该添加剂乳化工艺简单，使用后可消除重油、燃料油燃烧时的黑烟，节油率达10％～20％，掺水率达10％～30％，燃烧烟尘中，游离碳减少15％～30％，CO减少50％～70％，明显降低了环境污染，在生产应用中取得了较好的效果。     

酯交换法合成复合表面活性剂

用橄榄油与聚乙二醇,通过醇解反应,可制得高级酯肪酸的聚乙二酸酯和甘油单酯的聚合物。本文论述用上述工艺方法合成复合表面活性剂的原理与过程。此工艺设备简单,操作方便,酯交换产物可不加分离。所制得的表面活性剂的 HLB 值在10～11左右,是一种在市场上无单独出售的复合浮化剂。     

非离子表面活性剂复配体系硅油乳化剂的研制

对非离子表面活性剂在硅油乳液制备中的应用进行了研究。采用均匀设计与调优软件进行乳化剂配方的设计和实验结果的优化,考察了表面活性剂间的相互作用,得到了最佳配方。结果表明,配方中的表面活性剂间均有强烈的协同作用,最佳配方：ω（X1）=30．14%,ω（X2）=23．69％,ω（X3）=22．45％,ω（X4）=13．05％,ω（X5）=10．67％。制备的硅油乳液稳定性好,在3000r／min的转速下离心30min不分层、不漂油。     

新型Gemini表面活性剂的合成

以三氯氧磷与环氧氯丙烷为原料合成了1种新型中间体,再通过季铵化反应合成了系列新型季铵盐Gemini表面活性剂.通过正交实验确定了合成中间体的最佳反应条件为:三氯氧磷:环氧氯丙烷(摩尔比)=1:5,反应温度控制在110～120℃,反应时间为5 h.所得中间体及3个最终产物经提纯后通过FIR、13C-NMR进行了结构验证.     

一种新型表面活性剂的合成

以Ｃ１８脂肪酸（油酸）为原料合成脂肪酰氯，再与亮氨酸进行缩合反应制取Ｎ－酰基亮氨酸，对各步反应的具体条件进行了详细的探讨。     

荧光分光光度法测定石油中阴离子表面活性剂

用荧光分光光度法测定原油中所含的阴离子表面活性剂。结果表明，该法灵敏度高、检出限低、有很好的选择性，适合于复杂体系的测定。     

乳化重油催化裂化反应动力学研究

随着重油催化裂化的发展 ,原料雾化困难日益成为严重的问题 ,传统的工艺只能获得 60～1 2 0 μm的液滴。以抚顺石油二厂大庆减二线、三线抽出油和大庆减压渣油为原料 ,加以Span、Tween系列复合表面活性剂 ,制成乳化重油。根据“微爆”学说和“分子聚集与解聚”理论 ,与传统工艺相比 ,以该乳化油为催化裂化原料可以获得颗粒更小的液滴 ,从而改善产品分布。以小型固定流化床催化裂化装置的乳化实验数据为基础 ,用简单的催化裂化反应动力学模型对试验结果进行关联 ,求取五集总反应动力学模型参数 ,这些参数将有助于本课题的理论分析及工业应用     

XK-2C双季铵盐阳离子型乳化剂的合成及在乳化沥青中的应用

以对苯二酚、环氧氯丙烷、三乙胺为原料制备了XK-2C双季铵盐阳离子型乳化剂,探索了合成温度、时间以及反应介质对该合成反应的影响。通过其与十八烷基三甲基氯化铵（1831）和辛烷基酚聚氧乙烯醚（OP-10）复合使用,能显著提高乳化沥青的稳定性。     

阴⁃非离子表面活性剂对稠油乳化的影响

为了探究不同类型阴⁃非离子表面活性剂对稠油乳化的影响,获得其构效关系,针对某油田某稠油区块原油,选择了6种单体型阴⁃非离子表面活性剂C14E3C、C14E5C、C14E7C、C14E9C、C16E3C、C18E3C,两种Gemini型阴⁃非离子表面活性剂OP4、OP15,利用旋转滴界面张力仪和稳定性分析仪,考察了表面活性剂质量分数、油水质量比以及聚合物对油水界面张力、原油乳状液粒径、稳定性等的影响规律。结果表明,单体型随着氧乙烯（EO）基团的增加,乳状液的稳定性变化不大,而烷基链的增长会小幅度增加乳状液的稳定性。对于Gemini型阴⁃非离子表面活性剂,EO基团个数的增加会小幅度增加乳状液的稳定性。单体型相较于Gemini型有较小的分子尺寸,界面张力稳态值普遍偏低。同时,聚合物的加入会提高乳状液的稳定性。     

原油组分及乳化剂对乳状液黏度影响分析

在油井堵水技术中,活性原油堵水技术以其低成本、低伤害、有效期长等特点越来越受到人们的关注。但是在应用中发现,不同区块进行活性原油堵水调剖效果差异较大,有些区块措施效果明显,而另一些区块则效果很差,分析原因为不同区块原油组分中胶质、沥青质含量差异较大,而该物质会对活性原油乳化效果产生较大的影响。为了从根本上提高活性原油堵水技术水平,通过室内乳化实验和光谱实验分析了乳化剂结构和原油组分对油包水乳状液的影响因素。分析得出,乳化剂Span系列的亲油端碳碳单链长度越长,乳状液黏度越大;而双键的存在不利于形成乳状液,且形成的乳状液黏度低;胶质中的5个芳香环排列组成的成分有利于沥青质的溶解,同时5个芳香环的面性排列会增加乳状液的黏度。     

用于管输稠油中乳化剂HL-1的降粘性能研究

介绍了一种新型的稠油乳化降粘剂HL—1，通过考察温度、浓度、体积含油率、搅拌强度和时间对该降粘剂乳化特性的影响，得出HL—1与实验研究的稠油形成乳状液的条件；测定乳状液流变特性的结果表明，该降粘剂具有优良的降粘性能，其降粘率为9l％～97％。对比研究了乳状液在动静态条件下的稳定性，动态条件下的乳状液比静态条件的稳定性更优。通过模拟工况条件下的稳定性实验，得出该乳状液能够满足管输稠油各工况的要求。最后针对目前部分稠油管路有在高含水的情况下运行的工况，考察了HL—1对高含水稠油的乳化特性：     

新型皮革去污上光用乳化蜡的研究

以石蜡和改性蜡为原料,加入自制复合乳化剂,成功研制了一种新型的皮革上光去污蜡。考察了乳化温度、乳化时间、搅拌速度对乳化蜡性能的影响。实验结果表明,以石蜡和改性蜡为原料采用自制的复合乳化剂,乳化温度为85℃,乳化时间为40 min,搅拌速度在1 000 r/min,得到的乳化蜡性能稳定。据此,以该乳化蜡为原料加入其它表面活性剂、上光剂和其它助剂制备皮革用乳化上光去污蜡。     

重油掺水乳化技术的开发及应用

重油掺水乳化是一项新的节能技术，重油经乳化后作燃料，具有降低消耗、减轻环境污染、延长设备使用寿命等作用。乳化重油也能提高重油在铸造和砂轮工业生产中作防粘砂、溃散和湿润的使用效果。概述了近年来国内外重油掺水乳化技术的发展状况；着重介绍了重油乳化机理、爆破雾化机理和乳化重油所用的乳化剂、添加剂种类以及在应用中存在的问题和有待开发的领域。     

强化作用在重油催化裂化中的应用

对常渣及其添加表面活性剂后的强化油进行了催化裂化反应对比实验研究,结果表明,由于表面活性剂对催化裂化反应的强化作用,改善了原料油与催化剂的接触状况,提高了原料的转化深度。在相同反应条件下,强化油的转化率比常渣高4～6个百分点,汽油产率提高2～5个百分点,液化气产率提高3个百分点左右,液收率增加4～6个百分点,干气产率增加近2个百分点,柴油产率下降1～2个百分点,焦炭产率下降2个百分点。在近似转化率下,强化油作为原料时的产品选择性优于常渣。     

添加表面活性剂的聚硅酸铝铁絮凝剂在重金属烟气废水处理中的应用

以硅酸钠、氯化铁、氯化铝为主要原料,分别添加3种不同表面活性剂（硬脂酸钠（SAS）、辛基酚聚氧乙烯醚（OP-10）、脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸钠（AES））制备无机高分子聚硅酸铝铁絮凝剂,研究了表面活性剂种类及添加量对絮凝剂处理重金属烟气废水效果的影响。试验结果表明,硬脂酸钠型聚硅酸铝铁絮凝剂（SAS＋PSAF）比其他两种絮凝剂（OP-10＋PSAF、AES＋PSAF）处理废水效果更佳,对烟气废水的CODCr去除率为52.1%,对Cd2＋的去除率为80.5%。用红外光谱和扫描电镜对其絮凝剂产品进行了表征。