金属型铸造摩托车铝合金轮毂凝固过程数值模拟

使用模具涂料和局部冷却模具相结合的方法,对金属型重力铸造凝固过程中模具温度场进行调节.采用ProCAST完成了铝合金车轮金属型重力铸造凝固过程的数值模拟.针对铝合金轮毂的热节部位进行分析,提出了工艺改进方案,消除了铸件的热节部位.     

铝合金舱体低压铸造工艺

铝合金舱体属于回转体桶壁类铸件，产品壁厚不均匀，热节分布在上、中、下3个部位，且是全加工产品，加工后产品不能出现任何铸造缺陷，需外观、尺寸、性能均符合要求。本文以铸件结构为基础，结合低压铸造设备，对产品的浇注系统、金属型结构、工艺参数等方面进行了分析。结果表明，金属型配合砂芯设计产品的浇注系统，可将浇注系统埋入砂芯中，实现浇注系统对产品热节部位的充分补缩，合理的加工余量可实现最少的原材料消耗，适合的金属型结构和工艺参数可实现产品的稳定充型和连续生产。     

金属型重力铸造在汽车发动机铝缸盖工业化铸造生产上的全球性发展优势（三）

金属型重力铸造在汽车发动机铝缸盖工业化铸造生产上的全球性发展优势（三）法塔集团北京代表处卢宏＊４应用金属型重力铸造工艺的概念金属型重力铸造工艺，顾名思义是借助于自然重力将铝液通过一定的通道从模具底部浇入并充型于整个模腔的全部铸造过程。铸件的所有外部结...     

国内低压铸造设备和工艺技术新成就

二、低压铸造用金属型随着低压铸造工艺的广泛应用,金属型低 压铸造也日益增加,而铸型设计对保证低压铸造工艺的成功起着重要的作用。本节对铸型设计要点作扼要的介绍。铸件的顺序凝固和铸型的排气是本工艺金属型设计时需要考虑的最重要因素。特别是铸型的排气是完全不同于重力浇注的金属型和压力铸造的铸型。浇注的铸件成功与否主要是取决于对上述两因素的考虑是否合适。     

浅谈铝合金金属型重力铸造工艺

介绍了铝合金金属型重力铸造的几种主要铸造方式，分析了各种铸造工艺对铸件质量的影响，比较了不同的铸造方式的优缺点，并对铝合金缸盖的铸造工艺进行了分析和论述。     

一种箱体类零件的金属型重力铸造工艺研究

针对有厚大法兰、整体壁厚较薄以及内腔形状比较复杂的箱体类零件的铸造工艺进行了研究。此类箱体采用外部金属型,内腔由覆膜砂芯形成的金属型重力铸造方式铸造。内腔分型方式不同,会对铸件的内部和外在质量产生很大影响,并影响铸造生产操作的难易程度。结果表明,经过对各种方案的分析比较和实际验证,确定了最佳金属型重力铸造工艺。     

食品机械薄壁件铝镁合金重力铸造工艺

由于Al-Mg合金金属型铸造易产生热裂,在生产食品机械外壳大型薄壁铸件时,多以湿砂型或半金属型-半湿砂型方式生产.针对金属型工艺生产大型薄壁铸件比较困难的问题,提出一种倾转式重力铸造工艺,结合模具设计、浇注参数的调整,实现了全金属型大型Al-Mg台金薄壁铸件的生产.实践证明,本工艺可广泛应用于薄壁铸件或易产生热裂合金铸件的生产.     

铝合金缸盖铸造工艺参数优化

金属型重力铸造的浇注方式和铸造工艺参数,如浇注温度、浇注时间和模具温度是影响铸件质量的重要因素。在金属型重力铸造中,可以通过改变这些工艺参数,达到提高铸件成品率的目的。运用MAGMA软件对金属型重力铸造铝合金缸盖的铸造过程进行数值模拟。分别采用顶注和底注方式,以及铸造工艺参数(浇注温度、浇注时间和模具温度)的正交试验方案,优化了缸盖铸件铸造工艺参数。采用优化后的铸造工艺方案,铝合金缸盖铸件合格率达到98%。     

福特电喷进气管金属型重力铸造工艺

介绍电喷进气歧管金属型重力铸造工艺设计的经验，针对生产中发生的缩孔、缩松、渣孔、气孔缺陷制定合理的控制措施。     

金属型重力铸造摩托车铝合金整体车轮

论述了重力铸造摩托车铝合金整体车轮的模具结构、工作原理及特点、铸造工艺流程、工艺参数及制品性能。指出,金属型重力铸造工艺是目前及今后应用最广泛的比较适用的最佳工艺,应加大研究力度,逐步采用全自动浇注机器人系统,借助于程序化模拟人的浇注行为,最大限度地满足金属型重力浇注工艺要求。     

铝合金进歧管铸件的金属型铸造

介绍了在可倾式金属型浇注机上制造进气歧管的铸造新工艺。为了获得合格的进气歧管铸件,采用压边顶铸浇注系统和覆膜砂壳芯制作工作。并且改进工艺,以消除气孔、收缩和裂纹。     

Gating system optimization of low pressure casting A356 aluminum alloy intake manifold based on numerical simulation

To eliminate the shrinkage porosity in low pressure casting of an A356 aluminum alloy intake manifold casting, numerical simulation on filling and solidification processes of the casting was carried out using the ProCAST software. The gating system of the casting is optimized according to the simulation results. Results show that when the gating system consists of only one sprue, the filling of the molten metal is not stable; and the casting does not follow the sequence solidification, and many shrinkage porosities are observed through the casting. After the gating system is improved by adding one runner and two in-gates, the filling time is prolonged from 4.0 s to 4.5 s, the filling of molten metal becomes stable, but this casting does not follow the sequence solidification either. Some shrinkage porosity is also observed in the hot spots of the casting. When the gating system was further improved by adding risers and chill to the hot spots of the casting, the shrinkage porosity defects were eliminated completely. Finally, by using the optimized gating system the A356 aluminum alloy intake manifold casting with integrated shape and smooth surface as well as dense microstructure was successfully produced.     

有孤立热节的小铸件缩孔解决方法

对有孤立热节的小铸件产生缩孔的原因进行了分析，通过提高型壳温度和浇注温度可减少和消除缩孔的产生，针对不同铸件采用不用的组树方案，以及增设铸造圆角均可有效地减少缩孔。     

熔模铸钢件缩孔(松)的防止

结合生产实例，系统阐述了防止熔模铸钢件缩孔（松）的主要措施：其一是转移，即将缩孔由铸件中转移到浇注补缩系统中；其二是分散，即将缩孔分散成许多细微的缩松。     

TiAl合金熔模精铸件缩孔形成的数值模拟及预测

提出了广度关联搜索孤立区的新方法,结合等效液面收缩量法对TiAl合金精铸叶片缩孔形成过程进行了数值模拟,并预测了铸件缩孔的大小及产生的位置.采用熔模精铸工艺浇注了TiAl合金叶片,并对铸件进行了解剖,解剖断面与数值模拟结果进行了对比,模拟结果与解剖结果基本符合.表明这种模拟缩孔的方法可以准确地预测缩孔的大小和缩孔的位置.     

Identification of critical factors affecting shrinkage porosity in permanent mold casting using numerical simulations based on design of experiments

Vital process parameters affecting the size and location of a shrinkage pore defect in an aluminum alloy permanent mold casting of varying section thicknesses were sought. The aim was to either modify or eliminate the defect by manipulating those parameters so that the lower inlet manifold casting would pass a leak test. The study was carried out ‘off-line’ using numerical simulations of the casting process. This was because the just-in-time production schedule of the busy mass production automotive foundry involved did not allow for any interruptions to accommodate physical experimentation. In a relatively novel approach, the design of experiments (DOE) method was employed to limit the number of simulations required, realizing significant savings in both labor cost and the time spent to arrive at a solution. Mold coat thickness and mold temperature were identified as the vital two parameters from a field of five potential factors nominated by experienced foundry personnel. It was determined that a thicker mold coat and a higher mold temperature would modify temperature profiles in the casting in such a way as to move the shrinkage porosity away from the critical location to less critical regions in a dispersed form. This solution would assume greater importance in applications where there is only a limited supply of feed metal either due to geometric constraints or due to a conscious effort aimed at increasing material yield. As a consequence of incorporating the project recommendations, the foundry achieved a reduction of more than 13% in its annual scrap rate for the casting involved.     

大型铝合金薄壁件低压铸造工艺研究

采用有限元模拟仿真软件结合正交试验方法,对铝合金汽车座椅骨架低压铸造工艺进行数值模拟,研究了低压铸造加压工艺参数对铸件缩松、缩孔、充型及凝固规律的影响。结果表明,当充型时间为1.5s、增压压力为7kPa及保压时间为100s时,铸件缩孔、缩松率最小,且成形质量最佳。     

挤压铸造原理及缺陷分析

论述了以低速、大流量，平稳充填铸型并在瞬间及时增压是挤压铸造的基本原理。分析了实际铸造比压偏小以及不能瞬间及时增压是造成摩托车车轮挤压铸件表面起泡和冷隔的主要原因，为防止挤压铸造模件缩裂、缩孔产生和提高铸造比压，推荐一种合理料缸（压室）设计。     

柴油机耐压球铁件的铸造工艺优化

柴油机的上壳体铸件用QT600—3球铁铸造，工作压力高达35MPa。不允许有缩松缺陷。为此对两种工艺进行了对比：(1)内孔不铸出，厚大端朝上，顶部设大尺寸冷冒口，结果中心部位生产缩松和晶粒粗大。(2)大端朝下，内孔设内冷铁，顶部冒口有内浇道与直浇道连接，缩松和晶粒粗大问题得到解决。     

三片式阀体缩孔（松）缺陷的解决

针对三片式阀体铸件结构特点,分析了缩孔缩松缺陷产生的原因,即铸件结构不合理,内浇道不能进行有效的补缩。通过增加工艺补贴,加大内浇道等工艺措施,有效的解决了该铸件的缩孔缩松问题。