延迟焦化装置回炼炼厂重污油技术的应用

延迟焦化装置回炼重污油是解决炼厂重污油难处理的一个较好的途径,通过比较重污油回炼至焦化的四个部位,选择注入焦炭塔顶油气线代替急冷油较为合适。本文阐述了重污油回炼流程和操作步骤,分析了对生产操作、产品收率和质量的影响,指出存在的问题并加以改进。     

炼油厂酸性水罐排放气恶臭治理技术工业应用

全面介绍了"柴油低温临界吸收-碱液脱硫"恶臭治理技术在某炼油厂酸性水罐排放气治理上的成功应用。装置的油气回收率高达95%。排放气经过治理后完全符合《储油库大气污染物排放标准》和《恶臭污染物排放标准》污染物排放限值的要求。装置年回收油气量可达300 t以上,该技术具有明显的经济效益和社会效益。     

柴油加氢装置汽提塔顶低温热利用

中国石化镇海炼化分公司300万吨/年柴油加氢装置设计生产硫含量小于0.05%的国Ⅳ车用柴油,后经更换第一反应器换催化剂、增加一台第二反应器及调整原料和操作条件,可用于生产国V柴油。由于装置生产方案的调整,装置能耗有所增加,同时脱硫化氢汽提塔塔顶气和产品分馏塔塔顶气量均大幅度增加,导致后路空冷器电耗加大,为达到节能减排的目标,在塔顶增加板式换热器,以达到减少空冷器耗电量和能量合理利用的目的。     

炼油厂重污油脱水工艺选择与优化设计

通过对多种重污油脱水工艺在原料组成、脱水效果、投资等方面进行比较,认为负压闪蒸工艺处理炼油厂重污油是可行的,工艺流程与油田地面原油稳定工艺类似,但由于两个工艺的原料组成差异较大,部分流程需要优化。通过标定装置运行参数,发现PRO/II流程模拟软件对界面张力计算存在一定偏差,在油包水的乳化液脱水计算中显现的更为明显,在炼油厂重污油闪蒸脱水设计中,减压塔的操作温度应比PRO/II模拟值过热29.5℃较为合适。     

轻烃回收装置液化气C5组分超标原因分析

通过对轻烃回收装置液化气中C₅组分超标情况进行原因分析,发现是稳定塔进料温度波动、带炼T-35104罐污油、加工脱丁烷塔顶气、稳定塔塔顶水冷器冷却效果不佳等因素所造成。对稳定塔重沸器温度、塔42层温度、塔进料温度、塔顶压力等工艺参数进行优化调整,产品分析报告显示,液化气C₅组分含量均≯3%,产品质量满足工艺要求,为同类装置的安全经济运行积累了经验。     

减压塔塔顶尾气脱硫

介绍了一种尾气胺洗脱硫工艺,可以将尾气中的硫含量控制在一定范围,从而保证该尾气用作加热炉燃料气时排放的烟气中SO2质量浓度满足环保法规要求。用该方法处理减压塔塔顶尾气,最大限度地减少含硫尾气的处理量,通过精确计算确保处理后的尾气可以直接作为合格燃料进行燃烧,且能保证燃烧后烟气符合地区大气排放标准。     

常四线油作为减压塔回流增产柴油技术改造

石油二厂南蒸馏常减压装置常四线油中有近12％、350℃前的柴油馏分是非常可贵的柴油组份，作为催化原料是一种很大的资源浪费。我们对装置进行技术改造，将常四线油与减二中合并打入减压塔做中段循环回流。     

加氢装置分馏塔顶气低温热利用

本文主要介绍了中国石化镇海炼化分公司300万吨/年柴油加氢装置增设分馏塔顶气与原料油换热器以回收塔顶气低温热的工程实例。通过原料油回收塔顶气的低温热,同时节省了塔顶气空冷器的负荷,节能效果显著。     

常减压蒸馏装置减压深拔技术设计

依据常减压蒸馏装置减压深拔现状及研究动态,结合8.0 Mt/a常减压蒸馏装置设计实例,分析了为实现减压深拔目标减压系统所采用的工艺技术,包括较高的加热炉出口温度、减压炉防结焦、减压塔塔顶高真空度和全塔低压降、微湿式带汽提操作、减压塔塔底防结焦等工艺,并重点讨论了过气化油流程设置对减压深拔的影响。     

提高减压塔轻油收率的措施

随着市场对柴油需求的不断增大,加氢裂化装置采用中油型催化剂.在减压塔中抽出的柴油已超出了减压塔的设计负荷.为保证减压塔中柴油拔出率,在大检修期间在不改变减压塔塔径的基础上,将所有浮阀塔盘全部改为填料.但开车以来,塔一直处于不稳定状态,轻油收率时高时低.通过热平衡计算的办法来寻找塔操作瓶颈,提出解决减压塔柴油收率低的办法...     

冷冻氨压缩机跑油原因分析及处理

由于污油回油入污油捕集器管线堵塞导致冷冻氨压缩机跑油,在机组运行过程中采取安全措施后对该故障进行处理,确保了装置的稳定运行。     

煤直接液化装置内部回炼含固污油的技术应用

针对煤直接液化装置在原设计生产中,煤浆制备单元和分馏单元所排放的含固污油进行回炼的方法进行了分析,经过几年的开停车发现,原设计回炼方法不仅浪费溶剂油而且给操作和罐区的储存均带来不便,通过多次试验、技术改造及攻关提出了煤直接液化装置内部回炼含固污油的技术应用,此技术应用不仅节约了能源而且大大降低了人员劳动强度。     

煤直接液化减压塔真空度波动原因分析及改造

结合神华鄂尔多斯煤制油分公司生产运行情况,分析了煤直接液化减压塔真空度波动的原因:减压塔顶不凝气的气量和组分变化、三级抽空器能力不足、空冷冷却能力不足等,提出了减压塔抽真空系统改造方案:增加三级抽空器、增加各级空气冷却器和一级空气冷却器前跨线。对减压塔抽真空系统改造后,提高了装置的运行稳定性和油品收率,具有显著的经济效益。     

炼油厂酸性水罐区排放气量分析计算

为确定酸性水罐区排放气治理装置规模,建立了罐区排放气量的计算方法并进行了计算。酸性水罐区排放气包括大呼吸、小呼吸和来水中低碳烃的汽化。目前,A炼油厂酸性水罐区最大大呼吸排气速率为240m^3／h;最大小呼吸排气速率为212m^3/h;来水中低碳烃的汽化速率为20m^3/h;合计最大气体排放速率为472m^3／h。日排气量为6427m^3／d。     

浅谈煤焦油加氢预处理问题分析及优化措施

本文作者从多套煤焦油加氢装置现场运行情况总结,分析了装置运行过程中煤焦油加氢预处理出现的常减压塔及管道腐蚀问题,常压塔顶油水分离不开炉管结焦问题,减压塔底泵的选型问题,实际情况给出了解决方案,保证了煤焦油装置的长周期稳定运行。     

1.8Mt/a加氢裂化装置开工过程出现的问题及对策

中国石化天津分公司炼油部1.8Mt/a加氢裂化装置于2009年8月31日建成中交,2009年12月21日切换原料油生产出合格产品,装置一次开车成功。目前装置正常运行,主要产品有轻重石脑油、航空煤油、柴油和尾油,尾油作为天津公司1.0Mt/a乙烯项目乙烯装置进料。本文详细介绍了装置首次开工过程以及运行操作数据,装置在开工过程中暴露的一些问题和处理方法。     

SY-3水环压缩机在常减压的应用总结

海南炼化800万吨/年常减压蒸馏装置原设计减顶瓦斯经过分液后进减压炉燃烧,造成环境的污染。2010年进行了技术改造,增上水环压缩机,经压缩后进入到轻烃回收系统统一处理。通过减压塔塔顶瓦斯增上水环压缩机的应用,产生了一定的经济和环保价值。     

无污染作业施工综合技术研究

在油田井下作业施工过程中,会产生大量的污油、污水。这些污油、污水如果直接排放,不但回收困难,而且严重污染周边生态环境。为了解决油水井作业中产生的污油污水对环境的污染,第四采油厂作业大队成功的与协作队伍研发出了HBZY2020C型环保作业装置。并且同步解决了冬季作业系统加热问题,经过现场作业实验,基本达到了各种气候条件下的作业要求。     

一种新型原油污水处理装置设计

传统的沉降除油罐对10~30μm之间悬浮污油处理效果不佳。根据比悬浮颗粒直径小的气泡能对其产生有效地吸附作用的原理,在沉降除油罐中,增加弹簧释放器装置,产生大量直径约为1μm微小气泡,达到吸附含10~30μm油粒子的目的;现场试验结果表明:该装置能将除油率提升至80%,处理的污水达到国家排放标准。     

热泵精馏在柴油加氢装置与干气提浓装置热联合上的应用分析

将热泵精馏技术推广应用于某炼厂柴油加氢装置和干气提浓装置之间的热联合,采用间接蒸汽压缩法,用热媒水作为中间介质,热媒水取走柴油加氢装置产品分馏塔塔顶气的余热,热媒水汽化并加压提温后,送至干气提浓装置,作为碳四吸收塔和碳四解吸塔再沸器的加热蒸汽。通过运行参数优化,将产品分馏塔塔顶气换热后的温度控制为130℃,蒸汽压缩后的压力为278.4kPa,压缩比为1.43。通过流程优化,创新性地采用双闪蒸罐的流程,避免使用水冷器冷却热媒水,可节省20t/h循环水,并回收0.2t/h蒸汽。采用热泵精馏系统实现两装置间的热联合,可回收柴油加氢装置分馏塔顶气热量6.93MW,节省干气提浓装置蒸汽11.5t/h,年总费用较原系统节省765.2万元,节能效益达50.66%;年总能耗节省4944.0吨标油,节能量达70.93%。