工程机械用水性环氧防腐底漆的制备

以水性环氧乳液/水性固化剂为成膜物质,制备了一款综合性能优异的工程机械用水性环氧防腐底漆,探讨了水性环氧乳液、防锈颜料、颜填料体积浓度(PVC)对水性环氧防腐底漆性能的影响,使用傅里叶红外光谱仪(FTIR)、扫描电镜(SEM)、电化学交流阻抗谱(EIS)等测试方法,对环氧树脂的基团结构、环氧涂层的表面形貌和涂层的腐蚀机理过程进行了表征与分析,结果表明：选用的Banco2092环氧乳液/Banco920固化剂成膜物质、防锈颜料为ZMP-1、PVC为30%时,环氧底漆的综合性能最佳,与自制水性聚氨酯面漆复配后,耐酸性达到168 h,耐碱性达到96 h,耐盐雾可达1000 h,该复合涂层的综合性能超过了行业标准HG/T 4339-2012性能要求。     

一种新型水性环氧涂料的制备及性能研究

采用机械法制备了一种新型水性环氧涂料,研究了不同颜料体积浓度(PVC)、不同固化剂与环氧树脂当量比对涂层性能的影响;分析了制备的水性环氧涂料的湿膜性能、机械性能、施工性能及防腐性能。结果表明,PVC介于30%~35%、活泼氢/环氧基的当量比为0.9~1.0时,水性环氧涂料单道涂层的耐盐雾性可达1 000 h,同时具备良好的机械性能、施工性能、耐盐水性和耐化学品性。     

水性环氧树脂防腐清漆的制备与性能

以自制非离子水性环氧固化剂与环氧树脂混合制备水性环氧树脂防腐清漆,探讨了封端剂种类、水性环氧固化剂与环氧树脂配比、固化温度对漆膜性能的影响,结果表明最佳封端剂为苯基缩水甘油醚(PEG);最佳水性环氧固化剂与环氧树脂配比为环氧/胺氢当量比为1.1;漆膜室温下即可固化,防腐性能优秀。     

水性环氧树脂清漆和色漆的配方研究

根据水性环氧清漆和色漆配方设计的特殊性，研究了水性环氧体系与各种助剂的相容性、环氧基与胺氢的摩尔比、环氧树脂的相对分子质量、颜填料的种类和颜料体积浓度对水性环氧清漆和色漆性能的影响，以及水性环氧体系的固化机理及其适用期。     

水性环氧涂料防腐性能影响因素的研究

采用水性环氧树脂与水性胺类固化剂作为成膜物,添加颜填料与助剂制备水性防腐涂料。讨论了水性环氧树脂、水性环氧固化剂种类、环氧/胺氢的物质的量比、防锈颜料的种类及用量对水性环氧涂料防腐性能的影响。制备出耐盐雾性能达500 h以上的水性环氧防腐涂料,超出了HG/T 4759—2014中耐盐雾300 h的要求。     

水性自干防腐涂料的制备

以环氧树脂与丙烯酸单体接枝共聚得到的水性自干环氧丙烯酸树脂为防腐涂料基料、钛铁粉为防腐颜料制得水性高效防腐涂料。研究了树脂中环氧树脂的用量、涂料中防腐颜料的种类和用量对涂料防腐性能的影响。结果表明,树脂中环氧树脂E-44的用量为30%、钛铁粉的用量为5%时,防腐涂料具有优异的防腐性能和力学性能。     

有机-无机复合金属防腐涂料的制备与性能研究

采用水性硅溶胶与硅丙树脂复配制备了水性硅溶胶-硅丙树脂复合金属防腐涂料。以Q235钢板为基材,研究了不同硅溶胶用量下涂层的力学性能、防腐性能及耐久性能,考察了喷砂与打磨两种不同的基材表面处理工艺对防腐涂料性能的影响。试验结果表明:硅溶胶改性后,复合涂层的耐盐雾时间长达3 000 h以上,氙灯照射250 h后,涂层不粉化、不脱落,附着力达0级,耐冲击性为50 cm,综合性能优异。     

高性能水性环氧防腐涂料的研制

采用水性环氧树脂乳液和水性改性胺环氧固化剂作为成膜物质,同复配磷酸盐防锈颜料、水性助剂等研制成高性能水性环氧防腐涂料。该涂料安全环境友好兼具优异防腐性能,适用于对有严格环保安全要求的工业钢结构防腐领域。     

水性环氧内舱涂料的研制

研制了水性环氧内舱涂料.讨论了颜料体积浓度、环氧树脂与固化剂配比、活性稀释剂用量、防腐颜料及助剂等因素对漆膜性能及应用的影响.     

防腐颜料对水性环氧涂料性能的影响

在水性环氧涂料中,添加防腐颜料对涂层防腐性能有一定的影响,而不同种类的化学防腐颜料对涂层的作用有所差异。通过对磷酸钼锌、磷酸锌铝、磷酸锌、磷酸铝及钙离子交换硅胶颜料的电导率、形貌分析以及由他们制成的涂层进行研究,以及漆膜耐中性盐雾试验、电化学交流阻抗谱及剥离涂层后的能谱(EDAX)进行分析,结果表明:在水性环氧涂料体系中,磷酸铝锌颜料颜料的防腐性能最优。     

牺牲型水性环氧防腐涂料的研究

采用对氨基苯甲酸对环氧树脂部分环氧键进行开环引羧，再加安全型皂化剂和活性分散剂皂化分散处理制备水性环氧树脂乳液。研究了鳞片状铝锌合金颜料与上述乳液复配的牺牲型水性环氧防腐涂料的配方。通过常规性能测试、电极电位监测、盐雾实验和交流阻抗测试，进行了活性分散剂、安全型皂化剂、牺牲颜料和颜料体积浓度的优选，研制出双包装、室温固化、环保和防腐性能优异的牺牲型水性环氧防腐涂料。     

环氧改性自分层水性轻防腐涂料的研究

通过机械共混的方式将水性环氧树脂与硅丙乳胶进行复配,并添加防腐颜料、填料及各种助剂制备出一种自分层水性轻防腐涂料.将制得的环氧–硅丙复合涂层进行表征,发现纯环氧涂层的水接触角为56°、纯硅丙涂层的水接触角为91°,而环氧树脂与硅丙乳胶经过2:1、1:1、1:2这3个不同比例复配所得的涂层的水接触角分别为87°、89°、...     

水性环氧含硅聚氨酯防腐涂料的研制

以环氧树脂与含硅聚氨酯树脂接枝共聚得到的水性聚氨酯改性环氧丙烯酸树脂为防腐涂料基料,钛铁粉为防腐颜料,制得水性防腐涂料。研究了环氧树脂的用量对涂膜力学性能的影响。探讨了不同防腐颜料及其用量、不同基料树脂对涂料防腐性能的影响。结果表明,当环氧树脂E-44的用量占树脂质量的30%,以钛铁粉为防腐颜料且其用量为5%时,所合成的防腐涂料的综合性能最优。     

水性环氧防腐底漆的制备及其性能研究

结合常规工业领域金属设备的防腐需求及日趋严格的涂料涂装环保要求,优选市售水性环氧树脂体系及固化剂,以铁红、磷酸锌、改性三聚磷酸铝为防锈颜料,探究了不同颜基比对涂层性能的影响,并通过配方设计及正交试验优化,制备出满足工业设备金属基材耐蚀性能要求的水性环氧防腐底漆。     

水性环氧防腐涂料的制备及应用性能研究

通过设计改性环氧树脂乳液配方,改善水性环氧树脂的性能,测试改性后的树脂在金属上的防腐性能,选择最佳改性乳液。通过使用磷酸酯改性环氧树脂,制备出水性环氧磷酸乳液,并研究了不同固化剂与水性环氧磷酸乳液的配比对涂层性能的影响,为了确定改性乳液对耐腐蚀性的影响,设计并制备了一系列含有改性乳液的水性环氧树脂涂料。通过对涂层的性能表征得到最佳的比例:当磷酸羟基与环氧基团的物质的量比为2∶3时,产品性能最佳。     

水性环氧防腐涂料的研制

选用高性能的水性杂化环氧分散体和固化剂体系,制备了环保、高效的水性环氧防腐涂料。确定了水性杂化环氧分散体和固化剂的最佳配比,讨论了化学防锈颜料、填料的用量以及颜料体积浓度(PVC)对涂层防腐性能的影响。     

环氧磷酸锌底漆的研究

以环氧树脂、腰果油改性聚酰胺固化剂作为成膜物,以磷酸锌作为防锈颜料,制备了干燥速度快、防腐性能优异、低毒、符合环保要求的环氧磷酸锌底漆,并对环氧树脂、固化剂、防锈颜料及防锈缓蚀剂等因素对涂层防腐性能的影响进行了研究。     

军用直升机水性环氧防腐导静电涂料的研制

选用导电云母粉作为导电填料,与非离子型自乳化水性环氧树脂、颜填料和特种水性助剂等材料制备了双组分水性环氧防腐导静电涂料。讨论了导电填料的含量、固化时间、涂层厚度等对涂层表面电阻率的影响。研制的涂层不仅具有稳定的导静电性能,同时还具有优异的防腐性能。在不降低涂层防护效果的前提下,与现有的涂层防护体系相比,涂层减质量平均不低于39%,同时也简化了涂料的施工,对更好地发挥装备的综合性能起到了良好的促进作用。     

石墨烯水性环氧富锌底漆的制备及性能研究

水性环氧富锌底漆大量减少了挥发性有机化合物（VOC）的排放,但其防腐性能仍难以达到溶剂型环氧富锌底漆的水平。通过控制环氧树脂和改性胺固化剂反应基团物质的量比为1.2∶1、干膜锌粉含量为60%、石墨烯含量为0.25%和颜料体积浓度为40%,制备了一种具有3 000 h耐盐雾性能的低含锌量石墨烯水性环氧富锌底漆。     

丙烯酸树脂的制备及其在环氧树脂涂层中的应用研究

通过溶液法合成丙烯酸树脂并表征,然后将其添加到环氧树脂中在镁合金表面制备涂层,通过冲击、柔韧性结合电化学阻抗技术(EIS)研究丙烯酸树脂加入对环氧涂层力学及防护性能的影响。研究结果表明,与纯环氧树脂防腐涂层相比,加入丙烯酸树脂后涂层与基体之间的附着力提高了2 MPa、耐冲击性和疏水性均有改善;添加丙烯酸树脂的涂层在浸泡1 656 h后的阻抗为1.25×10⁹Ω·cm²,而环氧清漆涂层的阻抗仅为3.85×10⁷Ω·cm²;因此加入丙烯酸树脂后使环氧涂层有更优异的防腐性能。