研磨抛光工艺组合优化技术研究

提高研磨抛光的加工效率是人们普遍关注的问题。由于研磨抛光的加工时间很长,单位时间的去除量很小,前工序的表面粗糙度对后工序的加工余量的影响很大。在这种情况下,单一工序的高效率并不能保证整个加工过程的总体上的高效率。本文提出了一种提高研磨抛光效率的新思路。通过建立工艺数据库,以缩短总的加工时间为目标,进行工序组合优化。本文给出了工序组合优化的策略和实现方法,并结合一个典型实例进行分析。结果表明,这种工序组合优化方法是有效的。     

机器人研磨抛光工艺研究

以有机玻璃为研究对象，介绍了机器人研磨抛光工艺，讨论了研磨抛光参数优化设计方法，并进行了研磨抛光试验。试验结果表明，研磨抛光后的工件，能够达到产品外形和表面质量的要求，且提高了磨抛效率。     

模具型面数控研磨抛光技术研究

分析了模具型面数控铣削后表面形貌的特点，在此基础上提出相应的研磨抛光工艺，并开发出适用于数控机床的工具系统，以实现研磨抛光作业的自动化，提高工作效率。     

机器人研磨抛光工艺研究与实现

机器人研磨抛光工艺研究建立在大量机器人磨抛试验的基础上.本文针对加工对象--有机玻璃,在满足被加工工件质量的前提下,确定了机器人研磨抛光加工时磨片的合理使用顺序、规划加工路径和安排正交试验,以获得机器人磨抛加工的最优工艺参数组合,并制定机器人磨抛的加工策略.最后通过机器人研磨抛光加工实例,进一步验证了机器人的研磨抛光工艺知识有其合理性.     

金刚石薄膜磁性研磨抛光研究

表面粗糙度是影响金刚石薄膜广泛应用的主要因素,选择一种合适的抛光方式可以大幅度降低表面粗糙度,以加速其商业化应用的进程。文中针对内孔金刚石薄膜,提出了一种新的抛光方法——磁性研磨抛光。实验结果表明,可有效除去薄膜晶粒外缘的尖角,而且不会造成涂层的损伤,不影响涂层附着力,是一种温和的抛光方法,可以达到比较理想的抛光效果,采用磁性研磨抛光的金刚石涂层铜杆拉丝模,工作寿命比硬质合金模具提高8-10倍,满足了铜杆拉丝对模具内孔表面光洁度的更高要求。     

精密小孔的研磨与抛光

一、小孔研磨抛光工具的选用 (一)直径小于3毫米的孔 由于孔小,研磨心轴的轴套制成不涨升的。淬火钢棒(或研磨用铸铁棒)精磨后,按零件内孔修整并抛光至 10以上。研磨时心轴夹于台式机床的弹簧夹头内,心轴外圆涂敷研磨膏,手持零件在心轴上均匀地作往复运动。薄片状的零件可以几个零件套在一起同时进行研磨。亦可将零件夹于弹簧夹头内旋转,心轴作往复运动。 内孔的抛光,用比零件孔略大些的柳木棒进行,亦可用缠有棉花或丝棉的钢棒抛光。缠绕方法是将棉花或丝棉撕成薄片,绕在旋转的心棒上,使中间稍有凸起,用刀片将已调合的研磨膏涂在棉花或丝棉…     

有机玻璃研磨抛光机器人力控制研究

以有机玻璃为研抛加工对象,将机器人离线路径规划与在线力控制结合起来组成机器人研抛控制系统。对研抛工具在加工过程中所受作用力进行了分析,根据柔性机构与主动柔顺控制,建立了一种主被动柔顺控制研抛模型。通过工具重力计算,提出了基于工具负载的重力补偿算法,用于消除研抛加工过程中产生的重力的干扰。提出了基于阻抗内环的力外环控制策略,实现了对研抛力的无静差跟踪。试验结果表明,该方法通过计算期望力与实际力的误差对机器人轨迹进行修正,实现了机器人相对恒定的力控制效果。     

真空自励研磨抛光工艺的研究

详细地阐述了真空自励研磨抛光盘的工作方式、基本原理,并在对120×120mm厚径比小于1/60的超薄镜面实际加工中,成功解决了磨头自身重力对工件变形的影响,降低了元件在加工中支撑要求,有效地解决了超薄元件的数控加工难题.     

硅片边界悬伸法研磨和抛光技术的研究

基于弹性力学的接触理论,研究了导向环、工件与抛光垫接触的压力场分布形态,提出了通过改变压头变形板的悬伸长度和厚度改变接触区域的压强分布的新技术,从而实现了均衡压力场研磨和抛光,利用该技术可使半导体晶片的抛光过程中获得均匀一致的材料去除,并且在给定的实验条件下使平面度达０．２５～０．３３μｍ／Х７６ｍｍ,表面粗糙度Ｒａ值分布不大于５％。     

新型复合表面抛光技术

随着生产技术的不断进步,为了提高抛光效果,出现了化学一机械抛光(Chemical-MechanicalPolishing,简称CMP)、电解一机械抛光、超声波一电解抛光、磁力一电解抛光等多种复合抛光技术.为适应现代工业对抛光技术进展的需要,对几种复合抛光方法的原理、特点以及应用范围进行了叙述和总结.     

超精密研磨和抛光专家系统的研究

针对超精密研磨和抛光加工过程中出现的问题,设计出指导研磨和抛光加工过程的专家系统.该系统不仅能根据待加工材料的名称、性能以及加工后所达到的精度要求等输入参量,运用已有的工艺数据库自动给出加工工艺的参数,而且具有较强的状态监控能力,能自动控制研磨和抛光加工的过程.     

行星式研磨抛光机构运动轨迹的仿真研究

针对解析法研究研磨轨迹存在建立数学方程烦琐,参数变化后需反复求解和重新模拟轨迹等问题,提出了采用虚拟样机技术研究轨迹的方法。并以行星式研磨抛光机构为研究对象,使用CAXA实体设计创建该机构三维模型,然后运用ADAMS实现运动轨迹仿真。结果表明,使用虚拟样机技术能快速、准确地获得行星式研磨抛光机构行星轮上任意点的运动轨迹,并且轨迹形状主要由机构的输入运动参数决定。     

石材抛光表面的质量检测

介绍了两种用于对石材抛光表面质量进行检测的方法。     

研磨抛光表面微孔织构的形成

由于表面织构可以改善机械零部件的摩擦磨损特性,延长其使用寿命,本文基于研磨抛光方法开发了一种表面微孔快速成型技术。该技术的特点是微孔成型过程与抛光过程同步进行。选取载荷为0.023 2 MPa、研磨液浓度为9%、研磨速度为2.09m/s以及研磨粒径为0.5μm作为考察条件,研究了微孔在金属表面的形成机理,证明了表面微孔是由于研磨颗粒在表面预制微缺陷处做涡旋运动,同时工件的自转使研磨颗粒在360°方向上依次磨削微缺陷壁面而形成的。利用该技术所形成的微孔周边为圆弧过度,无其他织构技术所形成的凸起和毛刺,因此无需进行抛光后处理。利用该方法在一定的织构条件下可以形成次生孔,从而进一步增加工件的比表面积。另外,选取合适的研磨时间在适当的织构条件还可以在工件表面形成微米及亚微米孔,为减少类金刚石(DLC)薄膜内应力和提高界面结合强度提供了新的思路。研究显示研磨抛光表面微孔织构技术具有设备简单、效率高、适合大面积,多种材料织构等特点。     

自动转位研磨抛光夹具的设计

介绍了一种应用于光学零件和金相显微试样磨制与抛光加工的工艺装置，阐述了其结构特点和工作原理，结合锥体棱镜加工，分析了实际应用效果。     

金刚石刀具研磨设备与研磨技术的研究

分析了超精密金刚石刀具的研磨要求，研究了金刚石刀具研磨设备与技术。试验表明，用该套技术研制的刀具，刃口平直、光滑、无缺陷，能满足超精密切削的要求。     

光纤透镜研磨抛光的轮廓成形控制系统的研究

为了有效地减小光纤透镜的研磨抛光轮廓误差,设计一种两轴联动的交叉耦合轮廓控制器,并且针对光纤透镜研磨抛光机床的运动特点,给出了交叉耦合轮廓误差模型.然后利用Matlab软件对该交叉耦合轮廓控制的效果进行了仿真研究与分析.仿真结果表明,利用该控制器能使系统轮廓误差从0.075 μm减小到0.03 μm,但由于加入了交叉耦合器的补偿量,Z轴的跟随误差也从0.05 μm增大到0.07 μm.同时也表明两轴联动的交叉耦合控制系统远远优于单轴PID控制系统.     

新型抛光砂轮

在德国科隆举行的国际五金展览会上展出了不锈钢精加工用的一种新型抛光砂轮,叫做ArtiflexPoly-Disc。该抛光砂轮有一个玻璃纤维增强的背衬板,板上粘接着一圈10mm厚的聚氨脂粘接磨料。该基体被均匀地渗注碳化硅以进行抛光。抛光砂轮仅在变速小磨床或慢速抛光机上使用,可以抛光和超精加工各种金属表