炼厂醇胺法溶剂再生装置技术改造及工艺优化

介绍了四川石化公司溶剂再生装置特点。通过上游装置生产异常波动对溶剂再生及制硫系统的影响,详细分析造成异常的原因以及采取的技术改造措施。重点介绍溶剂再生装置富胺液闪蒸罐改造、改造后运行情况,以及工艺优化控制方案。通过对富液闪蒸罐温度压力、再生塔底蒸汽用量以及贫胺液外送温度进行优化,在不影响本装置工艺操作和贫胺液质量合格的前提下,富液闪蒸罐温度控制在65~75℃,闪蒸压力控制在0.030~0.160 MPa,贫胺液出装置温度控制在55±2℃。同时针对目前存在的问题提出了解决办法,为同类装置的安全平稳长周期运行提供参考。     

CTST塔板再生塔发生液泛的控制措施

针对胺液再生塔运行现状及再生塔液位和温度频繁波动、净化气中H_2S含量超标、环境污染加剧、装置处理能力下降、溶剂耗损急剧增加等问题,分析了胺液发泡机理及胺液发泡影响因素,提出了再生塔出现泛液以及控制胺液净度、减少胺液发泡机率所采取的控制措施。经过1年的运行,检修时发现整个胺液再生系统内机械杂质明显减少,腐蚀速度明显减轻,因此说明采取的控制措施都是相对有效的。     

硫磺回收胺液发泡的净化处理及效果评价

中海油宁波大榭石化有限公司溶剂再生系统胺液长期存在胺液乳化发泡问题,导致各脱硫塔、溶剂再生塔及硫磺回收装置操作波动。普通胺液净化方式均效果有限,为此引进一种减压萃取蒸馏新工艺来对系统胺液进行净化处理,净化后胺液清澈透明、发泡高度<10m L和消泡时间5s,与新鲜胺液相当。同时净化处理后的胺液中分离出约5%柴油组分,起到了很好的除油作用,同时该技术无废水、废气产生,废渣量降低至接近理论最低值,运行成本低,胺液回收率达到99.67%,经济环保。     

溶剂再生塔操作异常的原因及调节

分析了炼油厂溶剂再生装置运行中贫胺液系统出现胺液有效浓度下降、贫液不合格等异常现象的原因是胺液降解。介绍了对再生塔操作的优化调整,其中包括置换胺液系统、控制再生压力、再生塔底温度和重沸器温度以及对胺液再生。采取调整措施后,贫液质量得以保证,并避免了下游干气、液化气等脱硫单元出现质量事故。     

气体脱硫溶剂胺纯度的影响因素及控制

气体脱硫溶剂胺纯度的变化与装置的性能、故障以及经济指标等有着密切关系。随着运行中溶剂胺不断产生各种杂质,它对酸性气体的理论吸收容量降低,而且影响装置稳定运行。本文重点介绍了胺纯度的各种影响因素,以及相应的控制措施。     

胺液在线净化技术在脱硫装置应用分析

为解决延安炼油厂30万吨/年液化气精制装置在实际运行过程中存在的过滤器频堵、胺液发泡、设备腐蚀等问题,提高胺液脱硫效率并降低剂耗,在生产中应用胺液在线净化复活技术使受污染的胺液得到了彻底净化,净化后的胺液从外观和使用效果得到明显改观,确保了装置长周期、安全、平稳运行,具有良好的经济价值。     

胺液脱硫装置运行问题及对策

对扬子石化芳烃厂胺液脱硫装置运行中存在的问题进行了分析,包括系统腐蚀加剧、产品硫化氢超标、高压贫胺液泵出现联锁故障、部分设备处理能力不足等,针对这些问题采取了设备材质升级、优化工艺操作、改造胺液过滤流程及设备更新等措施,这些对策实施效果良好,使装置运行中存在的问题得到了解决,为装置平稳高效运行提供了保证。     

干气液化气胺液脱硫常见问题分析

针对炼油厂催化装置干气液化气脱硫系统胺液的损失和设备的腐蚀等常见问题进行了深入分析。胺液的损失分为物理损失、化学损失和发泡损失,杂质腐蚀、溶剂腐蚀和酸气腐蚀是设备腐蚀的主要原因。加强材质的配备,优化工艺操作,加强胺液的保护和净化,优选溶剂可以有效减少溶剂的损失,降低设备的腐蚀程度。     

炼油厂胺液净化新技术的试验研究

为了解决炼油脱硫胺液热稳态盐积累、腐蚀严重等问题,某炼油厂采用新型的HT-825A胺液净化设备进行试验。试验结果表明:净化后胺液中热稳态盐含量有较大的下降,胺液质量有一定程度的改善;脱硫装置运行的平稳性增加,降低了设备腐蚀,有利于装置的长周期运行。     

天然气脱硫装置腐蚀控制技术应用

分析了造成原料气系统、富胺液系统、胺液再生塔顶酸性气冷凝系统及胺液再生塔等脱硫单元的腐蚀因素。介绍了脱硫单元腐蚀工艺优化控制技术,其中包括氯离子含量的控制、优化胺液再生参数、优化脱硫系统停工技术、加强胺液过滤器过滤。该技术的应用消除了净化装置安全隐患,降低装置密封点泄漏率,提高了装置运行安全系数,实现净化装置长周期安全平稳运行。     

MPR胺液复活技术在川西北气矿净化厂的应用

简述了胺液净化技术的特点,粗略分析了川西北气矿净化厂胺液系统影响装置正常运行的问题。为了解决目前脱硫溶液存在的问题,保证装置的正常平稳运行,简述了胺液净化的应用意义。     

溶剂发泡对再生装置的影响及解决方法

胺液发泡后会对胺液再生装置造成严重的影响,本文对发泡后的现象、产生的影响以及如何预防和解决进行分析,结合长期实践工作中的经验,总结出应对溶剂发泡的方法     

循环氢脱硫系统带液分析

介绍了山东京博石油化工有限公司柴油加氢装置运行情况,以及存在问题解决。循环氢脱硫系统在运行过程中带液,影响安全生产,分析脱硫系统胺液发泡,胺液浓度、清洁度和硫化氢含量等因素,最终问题点聚焦在反应系统的脱盐效率上,装置原料实际氮含量高于方案设计氮含量。在原料氮含量较高的情况下,操作未采取相应措施,实际注水量低于设计值,针对因素及时调整,适当调整贫胺液温度、注水量,使装置平稳运行。     

石化气脱硫的影响因素及胺液净化技术应用

分析了影响石化气脱硫的因素,针对石化气脱硫胺液的热稳态盐积累、腐蚀严重、运行周期短等问题,采用胺液净化再生设备进行净化。结果表明,净化后胺液中热稳态盐含量有较大的下降,胺液质量有一定的改善;降低了设备腐蚀,有利于装置的长周期运行。     

催化裂化干气和液化气脱硫装置技术改造

分析了某催化裂化干气、液化气脱硫装置存在胺液老化发泡、液化气脱硫塔筛孔堵塞、液化气带胺和再生塔处理能力不足问题的原因.进行了技术改造,液化气脱硫塔塔盘的结构形式为降液管式,更换胺液再生塔塔盘为高效立体塔盘,并增设反冲洗胺液过滤器,更换新配制胺液.改造装置运行平稳,处理能力提高,净化干气、净化液化气中H2S的质量分数均小于2×10-6,贫胺液中H2S的质量浓度为0.5g/L,产品质量合格.     

胺液净化技术在气体脱硫装置的应用

气体脱硫装置采用醇胺法工艺吸收干气及液化气中的H2S,但溶剂胺除了吸收H2S和CO2外,也能和系统中其他非挥发性酸(如甲酸、乙酸等)反应生成热稳盐。当胺液中的热稳盐含量较高时,会导致气体脱后H2S含量超标、设备腐蚀严重等问题。中石化广州分公司气体脱硫装置使用了HT-825A胺液净化再生设备后,胺液中的HSS体积分数从7.42%降至0.88%,胺液性能改善,净化气体H2S含量下降,设备的腐蚀速率降低。     

液化气脱硫装置胺液发泡原因分析及解决方案浅析

胺液发泡是一个复杂的现象,固体颗粒、胺液降解产生的热稳定性盐、C5及C5以上的烷烃以及甲醇等,都能够引起胺液发泡。胺液发泡严重影响了脱硫装置安全、稳定、长期运行。因此,胺液发法泡问题是一个亟待解决的问题。     

塔中Ⅰ酸性气田胺液净化工艺应用

介绍了污染物对胺液的危害和胺液净化设施的技术原理、工艺特点以及在塔中Ⅰ酸性气田的应用情况。采用胺液净化技术后,胺液的质量得到了明显提升,胺液污染受到抑制,为装置的平稳运行提供了保障。     

胺液发泡原因分析及控制措施

醇胺法因其具有处理量大的优点而得到广泛应用,但无论使用哪一种醇胺溶液作脱硫剂,都存在溶液发泡的可能性。发泡会带来净化气中H2S含量超标、环境污染加剧、装置处理能力下降、溶剂损耗急剧增加等问题。本文针对胺液氧化降解、变质发泡、脱硫塔界位模糊不清、液化气带胺等问题,对胺液发泡的原因及处理方法进行了阐述,并提出了胺液发泡的预防及控制措施。     

300 t/h溶剂再生装置节能优化措施

介绍了中石化洛阳分公司两套300 t/h溶剂再生装置基本情况,以1~#溶剂再生为例简要说明工艺原理。为了更好地优化溶剂再生装置,达到降低能耗和提高资源回收利用的目的,对装置实施了用凝结水回用硫黄回收装置、先进控制系统、富液串级使用等一系列的节能改造措施。通过改造及先进控制系统的应用,在保证胺液产品质量合格的前提下,有效减少了1.0 MPa蒸汽消耗。