烧结对陶粒的性能及其重金属固化的影响

重金属是土壤污染的重要组成部分,采用高温烧结固化重金属是一种固化效率高、无二次污染的技术.针对铬污染土壤制备轻集料协同固化重金属的机理开展研究,以页岩添加重金属铬的化合物模拟重金属污染土壤,在1100~1200℃下烧结制备陶粒.结果表明:随着烧结温度升高,陶粒的质量损失基本在6.4%~6.8%之间,表观密度逐渐减小.而陶粒的吸水率在0.2%~1.2%.重金属固化率在99.98%以上,随着温度的升高,重金属的固化率也逐渐变大.通过X射线衍射可知,陶粒的晶相主要以石英、镁(铝、铁、铬)尖晶石和绿铬矿为主,随着温度的升高和保温时间的增加,陶粒中石英组分逐渐减少,镁(铝、铁、铬)尖晶石组分逐渐增多.且扫描电镜面扫描显示,重金属铬更易与镁铝铁等元素富集.     

烧结温度对添加镁渣制备陶粒支撑剂性能的影响

采用山西阳泉铝矾土和煤矸石为主要原料,工业废弃物镁渣为添加剂,在1180～1350℃下烧结制备陶粒支撑剂.对比分析各温度下陶粒体积密度,视密度和破碎率的变化趋势,利用XRD和SEM对陶粒的物相及微观形貌进行了表征.探讨了烧结温度对添加镁渣制备陶粒支撑剂性能的影响,同时明确了最好性能陶粒支撑剂对应的最佳烧结温度.结果表明:烧结温度为1250℃时,陶粒支撑剂的体积密度为1.39 g/cm3,视密度为2.84 g/cm3,48 MPa闭合压力下破碎率为6.87％,52 MPa闭合压力下破碎率为8.64％.在该温度下,陶粒的性能较好,烧结致密度很高.     

烧结粉煤灰陶粒的试制

利用锦州电厂粉煤灰掺加粘结剂、复合添加剂 ,试制出堆积密度 5 0 0～ 80 0级陶粒 ,其它指标符合国家标准GB/T1743、1、2— 1998要求。     

工业废渣陶粒混凝土性能及其影响因素研究

研究了养护制度、胶凝材料组成、骨胶比、水胶比、引气剂及水玻璃等因素对废渣陶粒混凝土性能的影响,得到了较适合的废渣陶粒混凝土养护制度和胶凝材料组成。研究表明:骨料用量对废渣陶粒混凝土的强度影响较大;增大水胶比使得废渣陶粒混凝土强度有所降低;掺加引气剂可明显改善陶粒混凝土和易性,但引气剂掺量过大,会导致陶粒混凝土强度损失较大;增加水玻璃用量,废渣陶粒混凝土强度有所提高。水胶比及水玻璃用量对陶粒混凝土的容重和软化系数影响不大,而掺加引气剂后陶粒混凝土的容重明显降低。以矿粉、钢渣等工业废弃物为胶凝材料,并采用引气技术可制备理想的轻质自保温墙体材料。     

烧结温度对莫来石/石英质经济型陶粒支撑剂性能的影响

以阳泉长青Ⅲ级铝矾土和砂土为原料,在1420~1540℃下烧结制备了莫来石/石英质经济型陶粒支撑剂,研究了烧结温度对莫来石/石英质经济型陶粒性能的影响,并与目前市场上的支撑剂进行了详细的对比,得出这是一种性能优于天然石英砂、成本低于人造陶粒支撑剂的一种经济型陶粒支撑剂;并采用XRD和SEM等手段对陶粒支撑剂的性能和物相形貌进行了表征和分析。结果表明:在1510℃下烧结制备的陶粒支撑剂体密度为1.39 g·cm-3,视密度为2.78 g·cm-3,35 MPa下的破碎率为5.54%;在该温度下,莫来石晶相已经发育完全,且石英颗粒填充在莫来石形成的网络空间结构中,烧结致密化程度较高。     

烧结粉煤灰陶粒混凝土工作性能及力学性能试验研究

通过采用粉煤灰烧结而成的陶粒作为轻集料,在不同的胶凝材料体系下掺加一定量的粉煤灰制备陶粒混凝土。系统研究了胶凝材料用量与粉煤灰掺量对其工作性能和力学性能的影响。结果表明,胶凝材料总量为300 kg/m3且粉煤灰掺量为0时混凝土净用水量达到最大,为151 kg/m3;随着胶凝材料用量及粉煤灰掺量的增加,其净用水量逐渐减少;当粉煤灰掺量为15%时,陶粒混凝土的后期强度达到最高,胶凝材料总量为300 kg/m3的28 d强度为38.7 MPa,相比早期强度增大幅度达120.3%。     

钨冶炼渣制备高强烧结陶粒及其性能研究

基于钨冶炼废渣难处理的现状,提出一种制备高强度陶瓷颗粒的无害化利用途径。以钨冶炼废渣为主要原料,黏土作为塑形剂和助烧剂,采用高温烧结法制备性能优良的高强陶粒。系统研究了原料配比、预热条件和烧结条件对陶粒性能的影响,并探讨了烧结过程中物相变化对陶粒性能的影响。在m（钨渣）∶m（黏土）为6∶4、预热温度为400℃、预热时间为20 min、烧结温度为1 150℃、烧结时间为30 min的优化条件下,可获得单颗粒抗压强度为15.64 MPa、筒压强度为18.37 MPa、表观密度为1 713 kg/m3、堆积密度为892 kg/m3、1 h吸水率为8.79%的陶粒产品,其常见重金属浸出毒性符合GB 5085.3—2007《危险废物鉴别标准浸出毒性鉴别》要求,可作为高强度建筑骨料。     

淤泥基免烧陶粒的制备及性能影响因素

以疏浚淤泥为主要原料制备免烧陶粒,并探究了淤泥/水泥比、粘结剂添加量、石膏添加量和养护时间对陶粒性能的影响.结果表明,淤泥基免烧陶粒的最佳原料配比和养护工艺为淤泥/水泥比2.5(质量比),石膏添加量10％(质量分数),粘结剂添加量1％(质量分数),养护时间28 d.该条件下制得的陶粒颗粒抗压强度为4.49 MPa,颗粒...     

重金属离子对陶粒烧结过程影响机制研究

含重金属污泥易对生态环境和人类健康造成极大危害,利用重金属污泥部分替代陶粒中粘土材料是现今先进的处理方法.为排除其他有机成分和成分不统一的影响,掺加占陶粒原料质量分数5％的ZnO、Ni2O3、Cr2O3化学纯,探讨污泥中三种主要重金属对陶粒烧结过程影响及其作用机制.结果表明:ZnO助融效果明显,Cr2O3其次、Ni2O3最差,Cr3与Fe3离子半径相近,有一定辅助降低粘度的效果;通过晶体学理论及XRD分析,ZnO、Cr2O3较为促进莫来石形成,其中ZnO与铝质组分易形成锌尖晶石,Ni2O3、Cr2O3与铝质、硅质组分固溶反应的次生矿物生成量小,建议处理含Ni、Cr污泥时采用混掺煅烧的方法.     

影响氧化铝陶瓷烧结的因素分析

阐述了氧化铝陶瓷的烧结机理 ,分析了烧成气氛、物料分散度及添加熔剂等因素对氧化铝制品烧结程度的影响 ,总结出理想的升温制度、保温时间、绘制烧成曲线。     

烧结全粉煤灰陶粒生产工艺探索

讨论烧结全粉煤灰陶粒的成球、烧结、破碎、筛选等生产过程与工艺     

富含有机质淤泥烧结陶粒的评估

为了探究淤泥资源化利用的方式,对富含有机质淤泥烧结陶粒的性能进行探究.通过不同掺糠量以及不同烧结温度的试样的堆积密度,1 h吸水率,压汞(MIP)等手段对焙烧陶粒的性能进行评价,构建膨胀原理示意图.试验结果表明:发现相比较于焙烧温度为950℃的陶粒,焙烧温度为1150℃的陶粒具有堆积密度高、吸水率低,孔隙率低的特点;当焙烧温度一定时,掺糠量越大,堆积密度越小,吸水率越高,孔隙率越高;在掺糠量一定时,焙烧温度为1150℃的陶粒混凝土的无侧限抗压强度均高于焙烧温度为950℃的陶粒混凝土.     

烧结粉煤灰陶粒的试验与研制

利用粉煤灰为主要原料,掺入适量的粘结剂──粘土,采用合理的工艺,在高温1200—1250℃烧结成陶粒。此陶粒具有筒压强度高,其值为9.8MPa（900级密度等级）,吸水率低（4.7%）,比GB2838—81国标低三倍,强调标号高,达400—450号等特点。测试其性能十六项均达到国际技术指标,其中多项指标估优于国标。     

烧结助剂对碳化硅烧结性能的影响

1　前言碳化硅具有稳定、耐腐蚀、强度高、导热性能好、热膨胀系数小的特点 ,作为高温结构陶瓷可广泛应用于耐热、耐磨以及使用环境苛刻的部位。通常碳化硅材料需要在很高的温度下 ,外加一定的压力 ,具有保护气氛的条件才能达到烧结。这不仅使产品成本偏高 ,同时限制了其应用的范围。为此在一系列显微结构设计的基础上 ,通过向碳化硅粉料中加入适宜的烧结助剂 ( 1 0 % )和防氧化剂 ,使ＳｉＣ在常压、无保护气氛的条件下经1 40 0℃ ,3ｈ即可达到烧结。2　实验过程本实验所用主要原料为纯度 99%的碳化硅粉料 (唐山碳化硅厂生产 )、纯度 99%Ａ…     

影响陶瓷坯体烧结的因素分析

从理论和实践两个方面阐述了原料颗粒度,添加剂的引入,烧成气氛,压力,温度与时间,烧结相生质等因素对坯体烧结的影响,并对诸因素进行了定性或定量分析。     

烧结温度对煤层气井用陶粒支撑剂的影响研究

本文以阳泉铝矾土和煤矸石为原料,长石为烧结助剂,制备了适用于煤层气水力压裂开采的陶粒支撑剂.利用SEM和XRD,表征了不同温度下烧结的陶粒支撑剂的显微结构及物相组成;研究了烧结温度对陶粒支撑剂材料的抗破碎率、密度的影响.结果表明:样品结晶相为莫来石,刚玉和方石英,并随着温度升高,莫来石相含量逐渐增多,且结晶度也越来越好,在1450℃时,二次莫来石仍未转化完成;随着烧结温度的升高,样品密度与呈先上升后下降的趋势,破碎率呈现先降低后升高的趋势.1300℃烧结下的样品性能最好,体积密度为1.40 g/cm3,35 MPa下破碎率为7.06％.     

添加剂对陶粒轻集料性能的影响

在以页岩和含水污泥作为原料制备陶粒轻集料的过程中,可以利用有机质添加剂发生化学反应产生气体,提高陶粒的膨胀性能.本文以牛粪作为有机质添加剂,分析陶粒轻集料的吸水率、表观密度、强度、孔隙率等性能的变化规律,并确定最佳的牛粪添加剂加入量在8％～10％.