蒙脱土/OBSH复合发泡剂结构对环氧树脂发泡影响研究

4,4-氧代双苯磺酰肼(OBSH)与多种结构的季鏻盐改性蒙脱土复合,制备系列OBSH复合发泡剂,用于环氧树脂发泡。考察发泡剂中蒙脱土结构对发泡材料泡孔密度、泡孔尺寸及泡孔分布的影响。结果表明,发泡材料的泡孔密度、泡孔尺寸以及分布情况受到蒙脱土结构的影响。添加钠基蒙脱土复合发泡剂的环氧树脂材料的泡孔密度最大,泡孔尺寸为140μm,添加十六烷基三苯基季鏻盐改性蒙脱土复合发泡剂的环氧树脂泡材料泡孔密度最小,泡孔尺寸为90μm,泡孔尺寸分布均一性较好。     

成型温度对环氧树脂基发泡材料发泡行为的影响

采用化学发泡模压成型制备环氧树脂基发泡材料,以不同成型温度下环氧树脂基发泡材料的表观密度、泡孔平均直径、泡孔尺寸分布、泡孔密度的统计和SEM观察,考察成型温度对化学发泡制备环氧树脂基发泡材料发泡行为的影响。结果表明:在一定温度下环氧树脂固化速率与发泡剂的分解速率相当时,环氧树脂固化与泡孔形核、长大、定型的同步协调性较好,实验范围内,当成型温度为160℃,可获得泡孔尺寸为78μm、泡孔密度为1.23×106个/cm3、泡孔尺寸分布均匀的微孔发泡环氧树脂基材料。     

发泡丁腈橡胶-金属复合垫片的发泡体系

采用液态施工法与自由发泡工艺制备了发泡丁腈橡胶-金属复合垫片,基于差热分析探讨了不同发泡剂(AC,OBSH,H,NaHCO3,AK-12,AK-400)作用下丁腈橡胶的发泡效果,并研究了不同用量的发泡剂AC对涂层性能的影响。结果表明,发泡剂的起始分解温度和突发性对涂层泡孔结构的影响较大,发泡剂AC的起始分解温度和突发性与胶料的硫化匹配得较好;草酸能有效地降低发泡剂NaHCO3的分解温度,硼砂能降低发泡剂H的分解温度;发泡剂AC、OBSH及H的分散性较好,而NaHCO3、AK-400及AK-12较差。在发泡剂AC用量为6~8份(质量)时涂层的泡孔为闭孔结构,发泡倍率较高,泡孔密度较大,力学性能优良,适合作为密封材料使用。     

溴化异丁烯-对甲基苯乙烯共聚物发泡材料的制备及性能

以氮气为物理发泡剂,采用间歇式发泡法对溴化异丁烯-对甲基苯乙烯共聚物(BIMSM)基体材料进行发泡,研究了高岭土用量及发泡温度对BIMSM发泡材料力学性能及泡孔结构的影响。结果表明,在相同发泡温度下,随着高岭土用量的增加,发泡材料的密度、邵尔C硬度、拉伸强度及撕裂强度均增大,泡孔尺寸呈先增大后减小的趋势,泡孔密度则先减小后增大,泡孔分布不均匀程度增加。当高岭土用量相同时,随着发泡温度的升高,发泡材料的密度、邵尔C硬度、拉伸强度及撕裂强度均降低,泡孔尺寸增大,泡孔分布更加均匀。     

发泡剂对EPDM发泡橡胶性能的影响

采用热空气自由发泡制备EPDM发泡橡胶,研究发泡剂品种和用量对其性能的影响。结果表明,以发泡剂OBSH、AC和H制备EPDM发泡橡胶时,它们的最佳用量分别为10份、15份和10份;当发泡剂用量为10份时,以发泡剂OBSH制备的EPDM发泡橡胶发泡倍率最大。观察发泡橡胶内部结构发现,用发泡剂OBSH制备的EPDM的发泡橡胶内部泡孔结构较均匀、孔径最小。     

不同发泡剂对橡胶发泡行为的影响

研究了不同发泡剂对橡胶发泡行为的影响。随着发泡剂含量的增加,泡孔变细,使用OBSH发泡剂制得的发泡橡胶泡孔较均匀,在其含量为3份时效果较佳;含AC发泡剂的泡孔直径大于含OBSH发泡剂的泡孔直径,只有当其含量为6份时,直径略小于OBSH的泡孔直径。且含AC发泡剂的发泡橡胶,其泡孔直径波动较大,泡孔大小不一,分部不均匀;而含OBSH的发泡橡胶,其泡孔直径较小,泡孔分部均匀,且在含量为3份时效果较佳。     

复合发泡体系对PUR–T发泡材料性能的影响

采用化学发泡法,用热塑性聚氨酯(PUR–T)及偶氮二甲酰胺(AC)/Na HCO3,AC/尿素及4,4’–氧代双苯磺酰肼(OBSH)/Na HCO3,OBSH/尿素复合发泡剂和交联剂甲苯二异氰酸酯(TDI)制备出交联型PUR–T发泡材料,通过万能电子试验机、发泡倍数和扫描电子显微镜分析比较了不同复合发泡剂的发泡效果,探讨了AC/Na HCO3用量配比和TDI用量对PUR–T发泡材料力学性能、发泡倍数和泡孔结构的影响。结果表明,AC/Na HCO3复合发泡剂对PUR–T的发泡效果最佳,泡孔均匀细密且结构最为稳定;当AC和Na HCO3用量均为0.2份、TDI用量为1.2份时,发泡剂的发泡速率和PUR–T的交联速率最匹配,发泡倍数为1.421倍,发泡效果最佳,制得的PUR–T发泡材料的力学性能最好,其拉伸强度达11.23 MPa,断裂伸长率达311%。     

不同发泡剂及工艺条件对BR／SBR／NR发泡材料相结构及尺寸稳定性的影响

分别采用一段和两段模压法制备了以顺丁橡胶（BR）／丁苯橡胶（SBR）／天然橡胶（NR）为基体的橡胶发泡材料,研究了三种化学发泡剂N,N＇-二甲基戊次甲基四胺（H）、4,4＇-氧代双（苯磺酰肼）（OBSH）以及H／OBSH（质量比1：1）复配对发泡及硫化特性的影-向,以及3种发泡剂和2种成型工艺对收缩率及相结构的影响。结果表明,发泡剂H对硫化性能影响最大,含发泡剂H的混炼胶在分解过程中释放的热量最多;加入3种发泡剂都具有一种较大的泡孔镶嵌在较小的泡孔丛中的泡孔形态;密度和线收缩率均随着时间的增加而增加,经H／OBSH复配的发泡剂更适合该体系成型,材料线收缩率均比单独使用H和OBSH小,两段模压法可以有效地提高发泡材料的尺寸稳定性,收缩率降低至3．88％,同时发泡剂使用率最多可提高31．67％。     

无氟吸水性酚醛泡沫塑料生产工艺条件研究

采用低沸点烷烃(石油醚)替代氟里昂作发泡剂、以JFC作湿润剂、吐温-80作稳泡剂、对甲苯磺酸-磷酸作固化剂生产高吸水性酚醛泡沫塑料，摸索了其最佳工艺条件并考察了发泡剂、湿润剂、稳泡剂、固化剂的用量以及发泡温度等因素对产品性能的影响。结果表明：当每100g树脂发泡剂的用量为20g、湿润剂的用量为8g，稳泡剂用量为3．5g、固化剂用量为18g,发泡温度为70～75℃时，产品具有良好的性能，其吸水率可达35倍，保水率可达96％～99％。     

发泡剂对丙烯酸酯橡胶发泡材料性能的影响

采用模压法制备丙烯酸酯橡胶(ACM)发泡材料,研究了发泡剂品种和用量对其性能的影响。结果表明:以发泡剂4,4'-氧代双苯磺酰肼(OBSH)或偶氮二甲酰胺(AC)制备ACM发泡材料时,最佳用量分别为ACM用量的6%和7%;以复合发泡剂AC/OBSH、AC/碳酸氢钠、OBSH/碳酸氢钠分别制备ACM发泡材料时,最佳使用量分别为ACM用量的7%、7%、6%;当三组复合发泡剂使用量相同时,复合发泡剂AC/OBSH制备的ACM发泡材料发泡倍率最大,微孔孔径较一致,分散均匀。     

杨木粉制备泡沫的工艺研究

以杨木粉为原料,通过液化制成液化树脂,再对液化树脂采用中低温发泡法制备发泡材料,系统地考虑了液化树脂黏度和固体质量分数、发泡温度以及表面活性剂、固化剂、发泡剂用量和种类等因素对制备工艺的影响。结果表明：适宜的发泡条件为杨木粉液化树脂黏度为6 000 mPa·s、固体质量分数为75%,发泡温度75 ℃,以吐温-80与OP-10（质量比1∶1）复配作为表面活性剂,以正戊烷为发泡剂,1,4-丁内酯为固化剂,用量都在8%~12%,该条件下发泡过程稳定,制得的泡沫泡孔细腻,均匀,闭孔率高,表观质量好,泡沫的表观密度小（0.12~0.16 g/cm³）并且发泡倍率高（5~8倍）。     

低温法制备环氧树脂泡沫及其性能简

采用双酚A环氧树脂为基料，添加发泡剂、固化剂和填料等材料制各环氧保温材料。本课题研究了固化剂的种类对产物的发泡时间、固化时间、密度以及产物的力学性能的影响。还研究了固化剂用量、氨氧化钠用量对产品擀度的影响以及其对泡沭塑料孔结构的影响。最后根据正交实验研究制备环氧树脂泡沫的最优比。实验表明，铝粉和氧氰化钠作为发泡剂，聚酰胺作为固化剂。根据正交实验，在5g双酚A环钒树脂中，加入0．2g的发泡剂，1．6g的固化剂，0．1g的填料所得的样品力学性能较好。按此配比所制嵛的泡沭的弯曲应力为35MPa，拉仲应力为5．5MPa，压缩应力为3．6MPa。     

黏度对环氧树脂基复合微发泡材料结构的影响研究

采用不同黏度的环氧树脂基共混材料,通过模压成型方法制备出系列环氧树脂基复合发泡材料.对发泡材料的泡孔结构进行了观察测量,研究了环氧树脂基共混物黏度对其发泡质量和行为的影响,结果表明:环氧树脂基共混物预处理黏度是影响环氧树脂基复合发泡材料质量的重要因素,共混物预处理黏度是控制环氧树脂固化和泡孔形核长大过程协调性的重要因素,实验范围内,当共混物预处理黏度在12.9 Pa·s时,制备出泡孔平均直径为48μ m、泡孔密度为2.25×107个/cm3、泡孔尺寸均匀的微孔环氧树脂基复合材料.     

组合发泡剂对聚苯乙烯发泡行为的影响研究

采用物理发泡剂和化学发泡剂的组合发泡剂对聚苯乙烯(PS)在串联挤出发泡机组中进行连续挤出发泡,探讨了不同含量发泡剂和不同发泡温度对PS发泡行为的影响。通过真密度测定仪和扫描电子显微镜对发泡制品的密度、发泡倍率和泡孔形态进行测试。研究结果表明,采用组合复合发泡剂后,PS发泡制品的泡孔密度明显提高,发泡倍率增加,泡体结构优于单独使用物理发泡剂或化学发泡剂的发泡制品。在发泡温度为120℃,CO2注气量为5 mL/min,化学发泡剂用量为3份,SiO2用量为1份时,样品具有最佳泡孔形态,发泡倍率为18.42,泡孔密度为3.53×106个/cm3。     

化学发泡法制备发泡三元乙丙橡胶／聚丙烯热塑性硫化胶Ⅱ．配方设计

以偶氮二甲酰胺(AC)为发泡剂,采用单螺杆挤出机制备发泡热塑性硫化胶(TPV).考察了发泡剂、助发泡剂和表面活性剂用量等因素对发泡TPV密度、拉伸性能和泡孔尺寸及分布的影响.结果表明,在实验条件下,发泡剂用量为1.0份、硬脂酸锌/AC(质量比)为60/100以及表面活性剂的用量为O.15份时.可制得密度低、拉伸性能好、泡孔尺寸小且分布均匀以及挤出物表面光洁度高的发泡TPV.     

不同发泡体系氯丁橡胶/三元乙丙橡胶发泡材料的性能

分别选用发泡剂偶氮二甲酰胺(AC)、4,4'-氧代双苯磺酰肼(OBSH)、碳酸氢钠(NaHCO_3)及复合发泡剂AC/NaHCO_3制备氯丁橡胶/三元乙丙橡胶发泡材料,分析了它们的泡孔结构,考察了发泡材料的硫化特性、物理机械性能、压缩性能、能量吸收性能及减震性能。结果表明,发泡材料的平均孔径从大到小依次为使用发泡剂AC、AC/NaHCO_3、NaHCO_3及OBSH所制备者。使用发泡剂AC时混炼胶的最大转矩最小,以OBSH为发泡剂时的密度最小而发泡倍率最大。发泡材料的拉伸强度和硬度与孔径呈现正相关性,而扯断伸长率则相反,压缩过程中的线性弹性区域随平均孔径的增大呈现变窄的趋势。当应变一定时,发泡材料的吸能能力随孔径的增大而增强。以AC作发泡剂时发泡材料的动静刚度比最接近1,其减震性能最好。     

PVC/木塑发泡复合材料性能研究

实验采用PVC树脂与木粉,加入发泡剂及各种添加剂制得了PVC木塑发泡复合材料,主要研究了木粉粒径、放热型发泡剂偶氮二甲酰胺和吸热型发泡剂碳酸氢钠用量、泡孔调节剂ACR以及加工改性剂MBR用量对复合材料力学性能及材料密度的影响,并通过SEM电镜照片分析对比了单纯使用AC和采用AC与NaHCO3复合发泡时制品的发泡性能及泡孔结构,同时分析了泡孔调节剂ACR用量对PVC木塑发泡复合材料中泡孔大小,泡孔结构及其在基体中分布状态的影响.结果表明:当木粉粒径为20目,AC与NaHCO3用量均为1份,ACR用量为8份时所得材料的综合性能最佳,泡孔结构最理想.     

改性碳化硅基环氧发泡树脂砂轮的研制

以偶联剂改性碳化硅(SiC)为磨料,环氧发泡树脂为黏结剂,再添加相应的填料以及助剂,制备出发泡树脂砂轮。采用偶联剂对SiC进行表面改性,合成了表面具有绒毛的包裹层的SiC,提高了SiC在树脂中的分散性。通过光学显微镜观察了不同发泡剂的环氧发泡砂轮的断面形貌,探究了发泡剂的种类以及用量对改性SiC基环氧发泡树脂砂轮的磨削性能的影响。研究结果表明,用4,4-氧代双苯磺酰肼(OBSH)发泡剂制备的发泡砂轮泡孔均匀分布且均为圆形,相邻泡孔间的韧带厚度适中;发泡剂用量对发泡砂轮的磨削性能有很大的影响。当使用OBSH为发泡剂时,用量为4%时和10%时,发泡砂轮的磨削性能都不佳。当用量为8%时,发泡砂轮的磨削比、磨耗率都为最佳水平。     

乙酸-乙酸乙烯酯橡胶/聚乳酸共混体系的发泡及阻尼性能

以乙烯-乙酸乙烯酯橡胶(EVM)/聚乳酸(PLA)共混物为基体材料,过氧化二异丙苯(DCP)为硫化剂、偶氮二甲酰胺(AC)为发泡剂,经模压发泡制备橡塑共混发泡材料,用扫描电子显微镜观察材料的泡孔结构及泡孔尺寸分布,采用动态黏弹谱仪对发泡材料的阻尼性能进行研究,考察了AC和DCP用量、发泡时间及白炭黑用量对EVM/PLA发泡材料泡孔结构及阻尼性能的影响。结果表明,随着AC用量的增加,材料的泡孔数目增多但孔径相差不大,阻尼性能也无明显变化,在AC用量为4份时材料的阻尼性能较好;随着DCP用量的增加,材料的泡孔尺寸略有减小,阻尼性能变化不大,DCP用量为5份时材料的阻尼性能较好;随着发泡时间的延长,泡孔尺寸逐渐减小,阻尼性能逐渐提高,发泡时间为5 min时,泡孔孔径与损耗因子均出现突变;填料用量增加,泡孔孔径减小,发泡材料整体损耗因子上升。     

AC/ZnO复合发泡剂对EVA/杨木粉复合发泡材料性能的影响

以偶氮二甲酰胺/氧化锌(AC/ZnO)复配体系作为发泡剂,采用模压交联发泡法制备了乙烯-醋酸乙烯酯共聚物(EVA)/杨木粉复合发泡材料。并确定了AC/ZnO复合发泡剂的最优配比及其在复合发泡材料中的最佳用量。结果表明:AC/ZnO复合发泡剂的最优配比为1/1,当其用量为18%~22%时,EVA/杨木粉复合发泡材料的密度、回弹性和力学性能良好,而且材料的泡孔大小均匀(孔径分布为40~75μm),孔壁厚度适宜(约为1~3μm)。