超硬刀具及其在硬车削加工中的应用

综述了硬车削加工中不同超硬刀具材料的物理性能和切削性能，阐述了它们在不同领域应用的特点。指出采用超硬刀具进行硬车削是一种高效、洁净的工艺方法，具有广泛的应用前景。     

超硬刀具技术及清洁技术的最新发展

超硬刀具具有优良的切削性能，在高速切削、硬态切削、干式切削等先进的加工工艺中有着广泛的应用。文中介绍了超硬刀具性能、最新发展及应用情况；同时，文中还介绍了几种最新的清洁(绿色)切削工艺方法。     

超硬刀具在加工硬脆难加工材料中的应用

一、前言某些机器零件采用了难加工材料制造，其中包括一些高硬度的脆性材料。在这个加工领域中，超硬刀具能够发挥很大的作用。除天然金刚石外，人造金刚石在近年来已得到了更为广泛的应用。人造金刚石是以石墨为原料，加入催化剂，经过高温、高压制成单晶金刚石细粉，可用作磨料。再用金刚石细粉加入粘结剂，经过又一次高温、高压工艺，从而可以制成聚晶金刚石刀片或其它制品。用类似的工艺，亦可制成以硬质合金作为基底的金刚石复合刀片（PCD）。另一种最新的方法，是用化学气相沉积（CVD）工艺，在硬质合金或陶瓷刀片上涂覆一层金刚…     

超硬刀具的应用

超硬刀具在现代工业的应用越来越多，如今在航空、航天、钟表、电机、木材及非金属材料加工中，超硬刀具都有广泛的应用，且收到了良好的经济效益。常用的超硬刀具有天然金刚石刀具，聚晶金刚石刀具（PCD），聚晶立方氮化硼刀具（PCBN）等。一、天然金刚石刀具天然金刚石刀具是目前超精密切削加工领域中常用的刀具，其刃口极锋利，刃日圆弧半径可达200A～3O0A，在500倍显微镜下观察，刃口平直，无崩口，加工工件表面粗糙度值极低，可达Ra≤0．01μm的镜面加工水平，常用于铜、铝及其合金材料的精加工，如菲涅尔透镜、表壳、金笔、电机…     

超硬刀具切削

由于环保问题越来越受到重视，所以，为满足排污要求和减少能源消耗，人们重新考虑金属切削工艺并更具环保意识。目前出现了旨在减少能源消耗而新开发的产品，主要是减少了刀具接触时问。这包括采用高速、断续切削的刀具替代了连续切削的刀具，如普通车刀。这是因为前者要求较少的切削力和功率。     

超硬刀具刃磨对铝硅合金活塞加工的影响

PCD是指将金刚石微粉(粒度为微米级)与少量的金属粉末(如Co等)混合后在高温(1400℃)、高压(几个GPa)下烧结而成的聚晶体。市场上作为商品供应的PCD复合片,是由0.5～0.7mm厚的聚晶金刚石层在高温高压下使其牢固地和硬质合金衬底结合的一种超硬复合材料。它既具备高硬度、高耐磨性,又兼有硬质     

超硬刀具材料的发展与应用

对立方氮化硼和金刚石等超硬刀具材料的发展过程、种类、性能、制造方法和应用范围作了全面介绍 ,同时介绍了近来发明的新型超硬刀具材料———氮化碳 (CxNy) ,并通过切削试验对几种超硬刀具材料的切削性能进行了比较分析。     

超硬刀具材料的发展与应用

超硬刀具材料是国际上70年代发展起来的一种先进刀具材料,它具有工效高、耐用度大和加工质量好等特点,过去主要用于精加工,近几年来由于改进了人造超硬刀具材料的生产工艺,控制了原料纯度和晶粒尺寸,采用了复合材料等,应用范围日益扩大,除适用于一般精加工和半精加工外,还可用于冲击负荷下粗加工,被国际上公认为可作为90年代提高生产率最有希望的刀具材料之一。本文着重介绍近几年来正在迅速发展的超硬刀具材料的现状及特性,希望对于我国进一步研究和推广这类先进刀具材料有一定参考价值。     

超硬刀具在汽车制造中的应用

超硬刀具在汽车制造中的应用第一汽车集团公司工艺研究所（长春１３００１１）魏德成前言随着我国汽车工业的发展，汽车制造技术日新月异，新材料、新技术及新工艺层出不穷，加工尺寸精度的提高，表面粗糙度的降低以及进口机床刀具国产化等问题都亟待解决。然而，现有普通...     

On-machine tool resharpening process for dry machining of aluminum alloys employing LME phenomenon

Dry machining of aluminum alloys is known to be one of the most difficult metal cutting operations. The issues involved are that without use of cutting fluids, these materials severely adhere to the tool surface and form a built-up edge due to their low melting point and high ductility, leading to deterioration of the surface integrity of the workpiece and tool failure. To overcome this problem, the present study proposes a novel strategy for removing the adhesion layer from the tool surface and recovering the cutting tool performance without detaching the cutting tool from the machine tool, namely, an on-machine tool resharpening process. To achieve efficient removal of the aluminum adhesion layer from the tool surface, the phenomenon of liquid metal embrittlement (LME), which is defined as a brittle fracture, or loss in ductility, of a ductile material in the presence of a liquid metal is employed. A series of experiments using a WC-Co cemented carbide tool and liquid gallium showed that the newly developed strategy employing LME is highly effective in removing the adhesion layer without damage to the tool substrate and has great potential for addressing the issues related to the dry machining of aluminum alloys.     

快走丝电火花线切割对铝材加工技术的改进

对线切割机床的加工原理进行了研究,分析了切割铝材时存在的问题,针对这些问题从机床结构改造、辅助配置和参数设置方面提出了铝材切割的改进办法,并进行了不同的试验加以验证,最终获得了满意的切割效果.     

硬质合金刀具干切削TC4钛合金耐用度的研究

通过对YT15、YG8、YW2这3种牌号的硬质合金刀具干切削TC4钛合金的试验,分析了3种刀具的磨损形貌及特征,并研究了切削速度对刀具耐用度的影响,建立了刀具耐用度T与切削速度v之间的泰勒公式.结果表明,随切削速度增加YT15刀具耐用度降低最快,YG8刀具的耐用度次之,YW2刀具的耐用度降低最慢.     

高速加工技术在模具制造中的应用

阐述了在模具加工中实现高速加工所必需的一些关键技术,及高速加工技术在模具制造中的意义,并通过与常规的加工方式EDM的对比,描述了高速加工的优越性和局限性。同时以加工实例说明高速切削是现代模具加工的发展方向之一。     

浅谈活塞加工专用数控机床

通过对活塞的外圆面进行数学建模,使其曲面网格化,编制活塞加工专用软件。为了提高精度及效率,应用静压主轴单元及全闭环高频响伺服系统进行控制。     

陶瓷刀具的应用与发展

主要介绍了陶瓷刀具的分类、陶瓷刀具的优良切削性能以及利用陶瓷刀具在实际加工中如何进行切削用量的合理选择。此外,还分析了陶瓷刀具的几个缺点以及在未来的研究和发展中,陶瓷刀具的主要发展方向。     

Tool wear analysis and improvement of cutting conditions using the high-pressure water-jet assistance when machining the Ti17 titanium alloy

This paper presents experimental results concerning the machinability of the titanium alloy Ti17 with and without high-pressure water jet assistance (HPWJA) using uncoated WC/Co tools. For this purpose, the influence of the cutting speed and the water jet pressure on the evolution of tool wear and cutting forces have been investigated. The cutting speed has been varied between 50 m/min and 100 m/min and the water jet pressure has been varied from 50 bar to 250 bar. The optimum water jet pressure has been determined, leading to an increase in tool life of approximately 9 times. Compared to conventional lubrication, an increase of about 30% in productivity can be obtained.     

Mirror surface machining of high-alloy steels by elliptical vibration cutting with single-crystalline diamond tools: Influence of alloy elements on diamond tool damage

Elliptical vibration cutting with single-crystalline diamond tools is applied to mirror surface machining of high-alloy steels such as cold work die steels and high-speed tool steels with a hardness of more than 60 HRC. Although practical mirror surface machining of hardened die steels such as Stavax (modified AISI 420) with a hardness of 53 HRC has been realized with the elliptical vibration cutting, lives of single-crystalline diamond tools are not sufficiently long in machining of some high-alloy steels, that may be caused by a large amount of alloy elements. In order to clarify the influence of the alloy elements on the diamond tool damage, the elliptical vibration cutting experiments are conducted on six kinds of high-alloy steels and four kinds of pure metals which are the same as the alloy elements. Mechanical properties of the alloy steels, i.e. difference in hardness between carbides and matrices, and the number of small carbides, are measured, and their influence on the micro-chippings are investigated. The chemical states of the alloy elements in high-alloy steels are analyzed using an X-ray diffraction (XRD) and an electron probe micro analyzer (EPMA), and their influence on the tool wear is discussed. Based on the investigation, a mirror surface machining of DC53, which has a high hardness of 62.2 HRC and the best machinability in the tested high-alloy steels, is demonstrated, and a mirror surface with a roughness of Rt 0.05 μm is obtained successfully.     

PCBN刀具及其应用

说明了PCBN刀具的性能特点、制造方法和应用领域 ,并介绍了PCBN刀具在淬硬钢、表面硬化合金、冷硬铸铁、珠光体灰口铸铁材料切削加工中的实际应用情况。     

微细铣削铝合金表面粗糙度的实验研究

利用直径为2 mm的立铣刀对铝合金进行铣槽实验,研究分析切削速度与每齿进给量交互作用对加工槽底表面粗糙度的影响.实验结果表明:每齿进给量小于4μm时,随着切削速度的提高表面粗糙度值呈先减小后增大的变化趋势;而每齿进给量大于6μm时,随切削速度的提高表面粗糙度值先增大后减小.切削速度较低时,表面粗糙度值随每齿进给量的增大先减小后增大;但切削速度大于30 m/min时,随着每齿进给量的增大,表面粗糙度值呈现逐渐增大的趋势.