磨削薄片工件的技术问题及对策

针对薄片工件厚度小、刚性差,易变形,难于保证其平行度公差与平面度公差的问题,从工件的具体情况和加工精度要求出发,应当选择合适的工艺参数和工件安装方法,以保证其加工精度,提高加工效率。     

轮毂轴承内圈的成型磨削方法

轮毂轴承内圈沟道的设计精度比较高,且沟道与相邻表面又有较高的位置精度要求,是轴承加工的一大问题。采用成型金刚滚轮修磨砂轮保证工件加工表面的形状位置精度,让工件安装轴线与砂轮安装轴线成一夹角,使径向和轴向双向具有持续进给、尺寸补偿功能来改善工艺性能、保证工件尺寸加工精度,选择合适的工艺数据,提高加工效率,一次装夹、成型磨削、稳定加工出合格的工件复杂表面。     

轧机固定梁的机械加工

工作辊径向调整装置中的固定梁在加工中存在精度要求高,加工变形量大等问题。通过对工件的工艺流程和机械加工工艺进行合理的安排,优化生产工序,使加工工艺满足了设计要求,保证了产品质量和生产进度。     

弧面分度凸轮数控加工工艺研究

弧面分度凸轮廓面为一空间不可展曲面,传统的加工工艺很难满足其精度要求.通过分析现有加工设备和加工工艺,采用范成法原理加工凸轮,并对工件进行渗碳热处理.研究了加工实验中出现的一些工艺问题,并给出解决方案;通过设计合适的夹具,消除二次装夹定位偏差对加工造成的影响;最后,实际加工出合格的样品.     

超长轴加工及尾孔顶尖设计

(1)加工工艺分析及方案确定 深泵轴材质 45钢,外形尺寸 45× 1700mm,属于多台阶超长轴。根据零件精度要求,应采用两端顶尖进行调头车削加工,选用 CW6163机床最为合适。为了增强工件车削刚度,提高加工质量、精度,在机床主轴孔尾部设计安装了顶尖装置,将工件一部分伸入主轴孔内,使工件加工“状态长度”缩短,从而改善了加工条件,另一方面也扩大了机床加工范围。 (2)主轴尾孔顶尖设计 根据机床主轴尾部结构尺寸,如图所示的顶尖装置由顶尖体、定位套、调固圈组成,顶尖体材质为 45钢,其它可用 Q235－ A等。 (3)长轴加工及顶尖装…     

数控加工配合件的分析研究

主要对配合件加工进行研究,分析了其加工工艺,对设备的选择、配合精度的要求和切削用量等进行了详细的讨论。以轴承套和箱体的数控加工过程为例,对加工工艺进行选择,分析了加工件的配合精度,并对工件装夹方案、走刀路线、刀具选择进行了说明,在保证精度的同时,提高了加工效率,实现了对配合件的精密加工。     

典型车加工零件的工艺分析与数控加工

通过对批量典型车加工零件的精度和形位公差要求进行分析,制定出合理的加工工艺及采用合适的夹具,用CNC车床加工出符合图纸要求的工件.     

基于UG CAM汽车前保险杠凹模的高速加工

针对汽车前保险杠模具曲面复杂、精度要求高和淬火后硬度高的技术难点,基于UG CAM系统,设计了相应的高速加工策略,采用米克朗HSM-60O型高速铣削加工中心,尽量保证恒定的切削载荷,使用非均匀有理B样条(NUJRBS)插补方法,依据模具材料选择了合适的刀具和高速加工工艺,最终使加工时间由120小时缩短到大约38小时,提高了综合加工效率和工件的整体质量.     

切屑粘附在线检测装置的研究

针对加工中心在加工过程中由于切屑粘附在工件或夹具上造成加工精度较低的实际问题,进行了分析和研究,并设计出切屑粘附的在线检测装置.通过对增加了检测装置的加工中心进行加工验证,机床加工精度及其所加工工件的重要指标精度均有了显著提高.     

加工中心专用夹具设计的研究

针对加工中心的加工工艺特点,提出了定位基准的选择,工件的安装原则及工件夹紧的要求,总结了加工中心夹具的设计要点,以保证加工品质,提高生产效率。利用好这些柔性设备就必须设计一个合适的加工中心夹具,以最大限度地发挥加工中心的性能。在实践中摸索和总结了一些加工中心工艺装备设计的经验。     

复合材料切割工艺装置研究

文中简要介绍了复合材料的组成、性能特点及加工特点,并针对加工特点及要求,优化其加工工艺,提出了用通用工艺装置代替专用机床加工复合材料零件,对不同的工艺装置进行了比较分析,较详细地介绍了工艺装置的组成、各部分功能及设计要求。使用该工艺装置,可对不同尺寸的复合材料进行切割加工。     

Qualification of rapid prototyping tools: proposition of a procedure and a test part

Rapid prototyping machines are becoming faster at manufacturing machine tools. The processes of quality assurance impose the qualification of the production devices. A procedure and a test part are proposed for that purpose; intended for the family of processes of point-by-point layer manufacturing. Existing test parts only permit benchmarking and comparisons between machines: their capacity can be evaluated, but the test part analysis does not make it possible to establish the link between noted defects and their causes. The proposed process and test part permit the identification of the defects and whether their origins are machine or material linked. This paper describes the approach used to design the test part. Some preliminary measures were made on a test part, in order to discuss procedure and measurements.     

并行工程环境下的飞机工装设计数据管理

论述了飞机工装设计数据管理与产品设计的关系 ,介绍了并行工程环境下的飞机工装设计数据管理系统的体系结构 ,运用 IDEF3建立了过程模型 ,运用 IDEF1X建立了信息模型 ,定义了工装产品数据对象的层次结构 ,介绍了与传统数据管理模式的转换接口设计     

A study on the micro tooling for micro/nano milling

Many researches have studied the micro tools either by simulations or experiments showing that the micro tools play very important roles in micro/nano machining, and micro tool geometries have a direct impact on the final machining quality. Commercially available micro milling tools are usually simply made from downsizing of macro milling tools, which may not be able to be accurately fabricated. Custom micro milling tools have been created by some researchers, but no design criteria for micro milling tools have been introduced. The above factors constrain the development of effective micro milling tools and consequently constrain the researches on micro/nano milling. Based on former researcher??s work, this paper tries to introduce the design criteria for the custom micro tooling. Firstly, the extent typical micro milling tools are studied, and their drawback/limitations are summarized. Secondly, experimental evaluations of the key drawback/limitations are processed. Thirdly, the design criteria for custom micro milling tools are proposed, and corresponding design process is introduced. Then, a new micro hexagonal end mill has been designed based on these criteria. Finally, a polycrystalline diamond micro hexagonal end mill with a diameter of 0.5?mm was fabricated by wire electrical discharge machining, and the evaluation experiments for the hexagonal end mill have been processed on a nano milling center. Experimental results show the newly designed hexagonal end mill can achieve submicron level surface roughness and has simultaneously high-accuracy side and bottom machining capabilities.     

面向ETO的零件库设计技术及应用

为了快速设计和制造出满足客户个性化需求的产品,提出面向订单设计的零件库必须包含实物零件和零件族,以及对产品全生命周期提供支持的信息,包括几何、工艺、生产、成本、交货期等。提出了一个面向ETO的零件库系统框架,该框架由实物零件库及其管理与检索工具、零件族库及其建模与变型设计工具等构成,并给出统一的零件信息模型。最后介绍了面向ETO零件库系统的应用实例。     

[绿色设计]基于Vericut的机床能耗建模与仿真

为实现数控加工制造过程的能耗预测与仿真,采用比能耗法建立了基于Vericut Force模块的机床能耗模型,并结合UG CAM模块与Vericut Force模块搭建了CAD-CAM-ECS能耗仿真平台,实现零件在加工过程中能耗的仿真。结果表明,基于Vericut中过程毛坯（IPW）条件的机床能耗模型可有效预测零件在加工过程中的机床能耗状态,CAD-CAM-ECS能耗仿真平台可实现加工过程能耗仿真并准确映射能耗高的设计特征,为零件的设计及工艺的优化提供依据。     

机床能量效率测试方法的多场景综合评价研究

机床量大面广,能耗总量巨大,提升机床能量效率已经成为发展绿色制造的重要内容。如何选择合适的机床能效测试方法是支撑机床设计、用户采购、运行优化和节能改造等场景下提升机床能量效率的基础性问题。为此,首先总结和比较了八种能效测试方法的内涵和特点,包括参考样件法、参考过程法、比能法、组件定标法、ISO 14955-3标准、GB/T 40735标准、固有能效潜力评估法和固有曲面法。然后,从五个场景(指导高能效机床优化设计、评选高能效机床制定能效标签等)和七个维度(操作耗时程度、操作难易程度、机床对比适用度等)评价机床能效测试方法。其中,运用层次分析法(AHP法)确定特定场景下七项评价指标的权重因素和各项评价指标下八种能效测试方法权重因素,并通过一致性检验来验证评价结果的有效性和准确性。     

基于特征加工元的复杂箱体类零件工艺路线优化

针对工艺设计过程中工艺路线的优化问题,通过分析复杂箱体类零件特征,并将其细分为加工元,在考虑优化过程中存在的问题和相关工艺约束的基础上,将工艺路线的优化转化为加工元的优先排序。以机床、夹具和刀具变换次数最少建立目标优化模型,利用改进的遗传算法进行求解,避免了遗传算法“早熟”的缺陷。以某型号缸体为研究对象验证该改进算法的有效性,结果表明该算法具有很好的收敛性。     

基于创成设计思想的可重构机床模块设置方法

建立合理的功能模块群是实现可重构机床方案重构的关键,基于创成设计方法建立了以镗铣加工为主的机床结构形态方案图谱,解决了机床模块划分时机床结构形态方案不足的问题。通过对机床结构形态方案的分析,划分出机床概念结构模块群;依据可重构机床模块功能自治原则,建立了机床概念功能模块群;将机床的概念功能模块、运动功能及被加工零件的工艺方案联系起来,建立了以工艺方案为依据的可重构机床功能模块群设置方法,并以某变速箱壳体件加工为例验证了该方法的可行性。