可熔型芯在注射成型中的应用

以低熔点合金为可熔型芯材料,注射成型形状复杂的30%玻纤增强尼龙66中空塑料件。介绍可熔型芯材料的组成及配制方法、可熔型芯的成型、塑料件注射成型过程,以及可熔型芯的熔出。结果表明,用低熔点合金制作可熔型芯材料并用于塑料件注射成型技术可行,工艺控制可靠,但塑料件制作成本高,只能用于附加值较高的塑料件上。     

可熔型芯注射模塑工艺的改进

常规的塑料注射成型方法是用钢材制成型芯和型腔经结构零件组合成与制件形样相同的模具在注塑机上注射成型制件，在开模取制件时，先要抽出型芯，制件才能取出。对于复杂的制件，有时需要多个甚至不同方向的可抽型芯。这样模具结构非常复杂，设计制造难度很大。对于特殊形状的制件如内大口小的异形封底孔，则无法实现抽芯，也就无法一次注射成型整体制件。     

电子仪表外壳注塑成型工艺研究及模具设计

电子仪表塑料制件通过注塑成型加工而成。在注塑成型过程中，成型质量受模具表面温度、熔体温度、保压压力以及冷却时间等工艺参数影响，同时冷却水路对其成型过程也有一定的影响。通过Moldflow进行模流分析，探究最佳冷却水路。以制件的翘曲变形量作为响应目标，获取较理想的成型工艺参数。结果表明：采用循环式制件翘曲变形量为0.470 0 mm，低于直通式水路制件翘曲变形量。当模具表面温度为30℃，熔体温度为246℃，保压压力为121 MPa，冷却时间为20 s，制件翘曲变形量最小为0.293 1 mm。针对制件进行模具设计，由于制件表面凹凸不平，与脱模方向不一致，导致脱模困难，因此采用侧抽芯结构进行脱模设计。     

带弯芯塑料三通管成型工艺及抽芯机构优化设计

分析了带弯芯塑料三通管的注射成型工艺,并对成型过程出现的缺陷进行预测。根据三通管的结构特点,设计了一种柔性顺序抽芯机构。该机构采用液压抽芯,能完成弯管处的直线和弧线两个抽芯动作。所设计的模具抽芯机构在实际应用中运动平稳,抽芯、复位准确,成型的塑料件质量符合设计和使用要求。     

汽车用灯头的注射模设计

针对汽车用塑料灯头的结构特点与工作环境,分析了灯头结构的复杂性、材料性能,注身工艺条件、合理地设计了注射成型模具,采用了组合式下模型芯来完成内孔的复杂成型,同时采用组合式侧抽芯来完成外侧面的卡钩与上面的穿线孔的成型,简化了模具的结构。     

多路分流器注塑模设计

通过对多路分流器塑件的结构以及注塑成型存在的工艺问题,对影响成型的因素,如模具温度、熔体温度、注射时间和注射压力等进行了分析,选择苯乙烯-丁二烯-丙烯腈共聚物的成型工艺参数,确定了该类塑件的注塑模结构为一模一腔的结构,并设计了二次分型注塑模具。在模具中设计了侧向浇注系统、液压侧抽芯脱模机构、推出机构和温度控制系统。结果表明:液压侧抽芯脱模机构可解决多路分流器的脱模问题。     

PA66/GF汽车进气歧管工艺模拟及优化

运用相关理论和塑料充型凝固有限元模拟软件Moldflow对玻璃纤维增强尼龙66进气歧管的熔模型芯法成型工艺进行充填流动过程数值模拟,在分析、比较了多组工艺参数方案(即不同的注射温度、模具温度和充填时间)的数值模拟结果后,得到了优化的成型工艺参数,即注射温度为290℃、充填时间为3.9s、模具温度为80℃。     

基于CAE的注塑件结构及成型工艺参数优化

应用CAE软件模拟注塑件的成型过程,分析制件潜在的质量缺陷,通过优化制件结构及浇注系统改善了制件成型质量;结合正交试验方法,通过流动＋翘曲分析对模具温度、熔体温度、注射时间、保压压力和保压时间等注塑工艺参数进行优化,获得最佳工艺参数组合,为生产合格制品提供理论依据。     

智能热水壶主体复杂抽芯及随形水路注塑模设计

根据智能热水壶主体结构特点和技术要求设计了一副复杂侧向抽芯及随形水路注塑模具。模具采用顺序侧向抽芯及延时侧向抽芯机构,有效改善了包紧力大、脱模困难塑件的注塑模具结构。定模型芯和动模型芯采用3D打印随形水路,有效改善了熔体热量多、成型零件温差大、温度高注塑模具的温度控制系统。模具采用了多项先进的创新技术,成型零件温差降低了50 %,注射成型周期缩短了约18 %,塑件变形量减小了75 %,尺寸精度提高了2级,达到了MT3（GB/T 14486—2008）。试模一次成功,成型塑件的外观质量和尺寸精度均达到了设计要求。     

蒸汽加热变模温注射成型数值模拟与结果分析

采用Moldflow软件对变模温注射成型过程进行数值模拟。利用蒸汽加热和冷却水冷却的变模温注塑工艺,研究不同蒸汽加热时间下注塑位置处压力以及制件冷凝层的变化规律,同时分析了制件表面和模具型腔表面的热响应规律。结果表明,相比于传统注射成型工艺过程,变模温注射成型通过提高注塑充填过程中模具温度,使得制件冷凝层出现在充填阶段之后;随着模具加热时间从10、15、25 s增加到40 s,注塑位置处最大注射压力从87.0608、84.6064、79.6863 MPa减小到74.4342 MPa,大大提高了熔体注塑充填过程中的充填能力;通过不同的蒸汽加热时间,制件表面和模具型腔表面可以获得不同的温度值,同时通过模拟获得了传热系数对制件表面温度的影响。     

可熔型芯注射模具技术

介绍了可熔型芯注射成型的基本原理,重点阐述了可熔型芯的材料、制造、安装、脱模。     

基于注射成型模拟技术的塑料件浇口位置优化设计

针对注塑模具中合理的浇口位置在塑料制品设计中的重要性，提出了在模具设计中采用塑料注射成型模拟技术对塑料件浇口位置进行优化设计的思想。以鼠标上端盖作为实例，介绍了借助模拟分析软件MPI对其浇口位置进行计算机模拟分析的过程，优化了模具的浇口位置及注射成型工艺参数，从而获得了高预测质量的产品，降低了生产成本，提高了模具企业的市场竞争力。     

复合熔芯注射成型的工艺研究

熔芯注射成型工艺能用于结构复杂的塑料件的生产 ,针对传统熔芯注射成型工艺的缺点 ,提出了复合熔芯注射成型的基本原理 ,介绍熔芯材料的选择以及复合熔芯的特点和结构设计准则     

应用Moldflow软件优化哈夫模具结构设计

采用注塑CAE技术,利用Moldflow软件,对电热水壶塑料外壳的成型过程进行分析。结果表明:浇口数量及形式、温度、温度调节系统对塑件质量均有影响。根据上述影响因素,改进模具设计方案,找出最佳工艺参数分布范围,从而起到优化哈夫模具结构设计的作用。     

Neuere Entwicklungen bei Härtbaren Formmassen. Werkstoffe – Anwendungen – Verarbeitungs-Technologien

New developments in thermosetting moulding compounds – Materials – Applications – Processing technology . Thermosetting moulding compounds are defined as raw materials manufacturing plastic parts under the influence of pressure and heat, mainly by compression, transfer and injection moulding which are formulated in workable form from thermosetting reactive resins, fillers, reinforcers, and other additives. The present article will consider only moulding compounds in granular form whose processing to moulded parts is mainly automated and which represent a group of plastics clearly distinct from pasty or liquid thermosetting moulding materials.     

塑料轴流风扇的质量控制

对加工塑料轴流风扇时影响其动平衡和轴向跳动的因素进行了分析,从而提出通过控制加工工艺等方法。来改善和提高塑料轴流风扇的产品质量。     

双联圆柱直齿轮注塑模具设计

针对聚甲醛(POM)塑料双联圆柱直齿轮的精度和外观质量要求,通过对塑料件结构和成型工艺特性分析,设计出了一套注塑模具.型腔、型芯采用组合式结构,设计了型芯安装定位杆以保证嵌件在型腔中的位置.模具采用点浇口浇注形式,推出机构采用推管推出.并对注射成型工艺参数进行优化,该模具可以实现自动化生产,提高产量.     

薄壁注塑成型中的变模温控制技术

介绍了薄壁注塑成型中存在的主要问题,阐述了变模温控制技术在薄壁注塑成型中的重要性,综述了当前各种变模温控制技术的原理及其在薄壁注塑成型中的研究与应用进展,并展望了未来薄壁注塑成型中变模温控制技术的发展趋势。     

UG软件在螺母模具设计中的应用

介绍以UG中MoldWizard模块作为模具开发平台开发注塑模具的过程，探讨了注塑模具快速高效设计方法，缩短产品开发时间，解决塑料模具设计过程中的一些难点，实现了一模多腔，降低了生产成本。