氯化苯生产中苯流失的分析与对策

分析了氯化苯生产过程中苯的流失问题,并提出了减少苯耗、降低污染的对策。     

氯化苯生产中苯的流失和节能降耗

1 前言氯化苯生产中苯耗的高低是该产品生产技术水平高低的具体体现,苯耗的大小能直接反映该产品在市场竞争中的地位。具体说,氯化苯生产的苯耗低,则该产品成本相应就低,市场竞争能力就强,反之则弱。目前国内外的氯化苯生产厂几乎都采用液相催化法制氯苯的工艺。本文拟对苯的流失方向进行探索,找出氯化苯生产中节能降     

氯化苯生产中氯化工艺分析

1 简介 氯化苯是一种基本有机化工原料,是染料、医药、农药的重要中间体,是重要的有机溶剂,也是氯碱厂进行氯平衡的重要产品。 世界上首次由苯直接氯化合成氯化苯工艺见于1905年报道。1909年英国的联合烧碱公司开始进行工业生产。我国于1952年初在锦西化工厂建成投产,目前全国氯苯产量     

氯化苯生产中尾气低温氯化问题

目前,氯化苯生产厂家所采用的生产工艺都是干苯于暗处以FeCl_3为催化剂,在苯沸腾状态下通氯进行并流氯化,过量的苯汽化带走反应热,汽态苯经冷凝后回氯化器,生成的氯化液经水洗、中和、粗精馏后得成品氯化苯。氯化尾气经一、二段冷凝除苯后,再用降膜吸收(或填料塔喷淋吸收)尾气中的少量苯,最后经捕集器送盐酸工段生产副产盐酸。尾气中除大量氯化氢外,还夹杂少量苯和氯气及氢、氧、二氧化碳等不凝气体。     

氯化苯生产过程中三废的产生与处理

分析了氯化苯生产过程中"三废"的产生途径,并通过工艺优化提出了合理的处理方法,实现了氯化苯生产过程的环保和节能。     

氯化苯生产中苯氯化反应的几个问题

讨论了氯化苯生产中催化剂三氯化铁加入量、氯化器规格结构、苯和氯气的含水量及氯化尾气系统对苯氯化过程的影响,分析了黑料形成原因,并提出了预防措施。     

浅谈氯化苯生产中影响氯化液质量的因素

介绍了氯化苯生产中影响氯化液质量的因素,包括槽温、苯流量、催化剂量、含水量、系统压力,及生产中应注意的相应问题。     

氯化苯工业生产中最佳氯化温度的数学模型

通过对氯化苯生产过程的探讨,建立了工艺过程中不同温度下流量、组成对经济效益的数学模型。利用该模型可以计算出当原料和产品的价格变化时,要获得较好经济效益时的最佳氯化温度,对氯化苯的生产具有较大意义。     

氯化苄生产工艺的改进

根据氯化苄反应机理采用先进工业技术,利用现有间歇式反应工艺装置,进行工艺改进,使甲苯连续氯化合成氯化苄得以实现。     

氯乙烯生产过程的节能

用ASPEN PLUS 软件对某氯乙烯装置进行了严格的数学模拟,并进行了全过程的节能研究。通过减小VC1#塔的回流比,节省了高压蒸汽;通过提高EDC2#塔压,获得了高品位的热源,分别为EDC1#塔、脱水塔、EDC回收塔及HCl塔的再沸器供热,并为EDC2#塔的进料预热。提出的方案可节省低压蒸汽11 450.75 kg/h,中压蒸汽4738.07 kg/h,高压蒸汽6153.51 kg/h,冷却水11 746 343.9 kg/h,年节省费用为2566.0万元。     

烷基苯磺酸生产装置的节能技改

对气体SO3作为磺化剂生产烷基苯磺酸的生产装置进行节能改造。工艺上全流程采用低压降优化设计,降低系统压力,降低干燥空气露点,改变SO3转化系统的升温方式和磺化反应器的布膜方式,缩短转化器升温时间并有效提高SO2气体的转化率和烷基苯磺化率,达到降低原料消耗、提高产品活性物含量和大幅度降低单位产品电耗的节能改造目的。     

多效反应精馏过程生产氯化苄的能量集成

以甲苯氯化生产氯化苄为研究对象,对带侧反应器的反应精馏与精制塔串联工艺(CSRRT)进行研究及能量分析,建立了分段反应精馏与精制塔串联生产氯化苄的新工艺。利用精制塔塔顶蒸汽潜热加热第一段反应精馏塔的塔釜,建立了多效反应精馏(MERD);进一步利用侧反应器的甲苯氯化反应热加热第一段反应精馏塔的塔板物料,建立了多效透热反应精馏(MEDRD)。在相同生产要求下,对3种工艺的能耗进行比较。结果表明,MERD和MEDRD过程实现了能量的优化利用,与CSRRT过程相比,塔釜总再沸器热负荷分别降低16.8%和33.7%。     

优化供配电方案 降低输电过程中的损耗

为进一步做好节能降耗工作,提高供用电管理水平,对离子膜烧碱和PVC树脂各20万t/a以上的新建工程供用电工程方案,从电气专业的角度,提出了建议和措施,减少电能在输送及使用过程中的损耗,使整个供变电系统更科学、经济、合理,运行稳定。     

粗苯加氢工艺改进和焦化苯生产试剂苯新工艺

分析了原粗苯加氢工艺与装置存在的问题,通过在加氢单元前增加预处理装置,完善了粗苯加氢工艺,提高了装置的产能,生产的轻苯、重苯都达到了设计要求;介绍了利用焦化苯生产试剂苯新工艺实现工业化的情况,产品符合分析纯二级试剂标准,取得了较好的经济和社会效益。     

氯化苄生产技术的进展

介绍氯化苄生产的原理、方法和技术进展。     

食用氯化钾生产工艺节能改造

在蒸发结晶法生产食用氯化钾工艺中,存在高能耗、高碳排放的问题。每生产1 t食用氯化钾需消耗2 t蒸汽,而80%的蒸汽消耗产生在氯化钾的结晶过程中。为了解决这个问题,利用DTB结晶器和MVR蒸汽压缩技术对结晶工艺进行了改造。结果表明：改造后工艺与原工艺相比,结晶工段蒸汽实现零消耗,总的蒸汽消耗降至0.4 t,蒸汽消耗减少80%,每1 t产品成本节约了 280元,以年产1万t食用氯化钾计,生产系统可节约成本 280万元;同时,二氧化碳的排放量也比过去减少80%以上,实现了节能减排的目的。     

调度系统在聚氯乙烯生产全流程监控中的应用

介绍了聚氯乙烯生产过程中的状态监测、优化管理、发现问题、分析问题、解决问题等关键数据汇总分析和先进控制功能。通过调度网大数据的监控、分析,实现了对聚氯乙烯生产全流程中重大危险源监控、原材料计量、生产中控指标监控、产销平衡等核心数据的掌控。     

广东省三苯生产状况与发展预测

介绍广东省苯、甲苯、二甲苯的生产现状、进口与消费,并对今后的发展予以预测。