局部薄壁塑件的高光无痕注塑成型

针对局部薄壁塑件的无痕注塑成型,在定、动模型腔近距离位置和塑件外壳对应区域分别加工与外壳表面一致的随形槽.模具结构中不但需要有贴近型腔的随形介质通道,而且需要在其背面近距离位置增加隔热层,从而实现滑模具型腔表而均匀传热,减少模具传热体积.本文进一步提出塑件模外快速冷却的成型工艺,以克服凹痕的产生,并且使外壳表面光亮度保持一致.     

基于全区域连通型随形介质槽的注塑模具

针对无痕注塑成型,提出一种全区域连通型随形槽结构,在定模型腔近距离位置、塑件外壳对应区域加工与外壳表面一致的随形槽.模具结构中不但需要有贴近型腔的定模随形介质通道,而且需要在其近距离增加隔热层,从而实现沿模具型腔表面均匀传热,减少模具传热体积.仅需要在定模进行加热,而动模进行冷却,这样同一侧模芯内部不需要热冷介质的对冲切换,可避免大量能耗.     

注塑模具随形冷却管道自动生成技术

作为一种新颖的水路结构,随形水路以其优越的冷却效果在模具工程中得到了越来越多的应用。然而由于随形水路的特殊性,其管道的创建过程并不容易。针对注塑模具随形水路传统设计方法中普遍存在的操作复杂耗时且易出错的问题,受莲藕内部导管结构的启发,结合实际模具工程中随形水路的设计要求,提出了一种随形水路自动生成算法。该算法的基本思路是首先沿模具型芯高度方向建立一系列基准面,作为切片层,通过对模具零件进行分层切片,获得每一个切片层上的型芯轮廓线。然后在每一个切片层上以指定管径按照逐点扫描的方法进行曲线干涉检查,筛选出样条曲线的控制点,并制定连线策略使用样条曲线依次连接各个切片层上的控制点,从而获得样条曲线。最后以样条曲线作为管道扫描中心线,扫描形成随形冷却管道实体。以NX为算法实现平台,开发了随形水路自动设计系统与NX无缝衔接,实例验证表明,该方法大幅度缩短了设计时间,减轻了设计人员的工作负担,提高了随形水路的设计效率和质量。     

注塑模具随形水路自动化设计

作为一种新颖的水路结构,随形水路在模具工程中的应用日益广泛,然而其设计过程却极为繁琐。针对随形水路传统设计方法存在的复杂耗时且易出错的问题,结合地貌学中等高线的形成原理,提出了一种随形水路自动生成方法。该方法通过偏置模具成型面与等距的分层面相交从而形成各层的随形水路中心线,连接各层的中心线,并对整个曲线链进行光顺处理得到轨迹线,最终沿轨迹线扫描形成冷却管道。以NX为平台,开发了随形水路自动设计系统,实现了本文提出的全部算法。实例验证表明,该方法大幅度缩短了随形水路的设计时间,提高了设计质量,具有较高的实际应用价值。     

注塑模具随形冷却水道冷却效能分析

设计了汽车仪表盘注塑模具,采用无冷却水道、传统冷却水道和随形冷却水道3种冷却系统。利用ANSYS软件对模具进行热分析,模拟了无冷却水道、传统冷却水道和随形冷却水道模具的温度场,分析在不同冷却水道的塑件达到脱模温度的时间、冷却性能、冷却均匀性。结果表明,随形冷却水道模具达到顶出时间仅需要29 s,与无冷却水道达到顶出时间相比,缩短了371 s,与传统冷却水道相比,缩短了10 s;当随形冷却水道模具达到开模时刻(29 s),无冷却水道模具型腔表面的平均温度约为132.36℃,传统冷却水道模具型腔表面的平均温度约为62.56℃,随形冷却水道模具型腔表面的平均温度约为47.20℃,随形冷却水道模具型腔表面的平均温度与同时刻无冷却水道模具相比降低了85.16℃,与传统冷却水道相比,降低了15.36℃,冷却性能分别提升了64.34%和24.54%;随形冷却模具型腔表面的冷却均匀性最佳,方差仅为3.32,与无冷却系统模具相比,减小了5.32,与传统冷却系统相比,减小了10.93。因此,注塑模具采用随形冷却水道,在缩短生产周期的同时,还能提高产品的生产质量。     

注塑模具对产品生产效率的影响

结合注塑管件的生产实际,以生产效率为评价指标,从模具冷却水路设计、模具材料选用、出模数等方面对注塑模具进行研究,结果表明,对产品壁厚处、浇口位置加强冷却,增大型芯冷却面积和冷却水孔尺寸,有利于缩短成型周期,提高生产效率;同时,应用铍铜材料型芯和斜导柱抽芯,以及合理地增加出模数也有利于生产效率的提高。     

注塑模具随形冷却水道的设计方法与分析

随着3D打印技术的发展,注塑模具的冷却水道设计由传统的直线型设计优化为随形水道设计.对国内外随形冷却水道的设计方法和发展现状进行了综述,并对随形冷却水道的设计原则、截面形状变化、布局以及优化技术进行了详细的阐述,并做了归纳总结.注塑模具采用随形水道设计,可使冷却介质与型腔表面距离一致,能提高冷却效率、成型效率和模具型腔表面温度分布的均匀性,从而使成型制品的质量和性能得到较大改善和提高.     

狭长型薄壁零件的注塑模3D打印随形水路设计及开发

针对狭长型薄壁零件的注塑模具冷却优化问题,以典型零件引水管为研究对象,采用随形水路的冷却设计方案,通过Moldflow软件,进行随形水路与传统水路的仿真模拟及对比.结果 表明,随形冷却在产品表面温度分布均匀性上提升了52.6％,冷却时间上缩短了19.7％,整个注射过程填充情况良好,体积收缩符合要求;并采用选择性激光熔化...     

基于3D打印的仪表罩壳注塑模具随形冷却水路设计

以典型产品仪表罩壳为研究对象,借助Moldflow模流仿真软件,进行产品随形冷却水路的设计,对比分析传统冷却水路与三维(3D)打印随形冷却水路设计方案的冷却分析结果,以此评估随形冷却水路在实际应用中的优势,为随形冷却水路的设计提供理论性的参考指导,并为该产品在实际生产中提供优化的模具冷却设计方案。结果表明,与传统冷却水路相比,随形冷却水路方案的冷却效率最多可提高31.6 %,产品表面温度均匀性最多可提高44.6 %。     

聚合物体系对注塑制品熔接痕形态结构及性能的影响

根据材料的性质将常见的聚合物材料分为单一聚合物体系、聚合物与助剂共混体系、聚合物共混体系、聚合物混合物与助剂共混体系和相容性聚合物混合物与助剂的共混体系。在不同的材料体系中,研究熔接痕区域材料的形态结构及其对制品性能的影响。研究表明,增加基体的柔顺性和结晶能力,增大分散相的粘度和增容剂的含量,减小助剂的含量和长径比能减小熔接痕区域拉伸相的长度,增加基体在熔体流动方向相互缠结的能力,可提高制品的力学性能。最后,从材料性质方面提出了在工业生产中材料的选择原则。     

塑料大盆模具设计与前模型腔的数控加工

本文以一塑料大盆注塑模具的设计与前模型腔的数控加工为例,较为详尽地讲述了运用CAD／CAM软件进行塑料模具设计和数控加工的工艺步骤及注意事项。     

塑料小盆模具设计与前模型腔的数控加工

本文以一塑料小盆注射模的设计与前模型腔的数控加工为例,较为详尽地讲述了运用CAD＼CAM软件进行耀料模具设计和数控加工的工艺步骤及注意事项。     

浅谈注射模具的维护保养

以注射模具的维护保养为例,简要介绍了注射模具在使用过程中出现的常见故障,并以此为基础,详细论述了常见故障产生的原因以及消除方法,希望对相关模具管理人员有一定的帮助和借鉴作用。     

塑料外壳模具型腔设计与加工

本文以一塑料外壳注射模型腔的设计与数控加工为例．较为详尽地讲述了运用CAD/CAM软件进行塑料模具型腔设计和数控加工的工艺和步骤。     

塑料小盆注射模前模铜公的设计

本文以塑料小盆注射模具前模铜公的设计为例,较为详尽地讲述了运用CAD＼CAM软件进行塑料模具铜公设计的工艺步骤及注意事项。     

小塑料卡件的模具设计和数控加工

本文以一小塑料卡件塑料模分模设计和数控加工为例,较为详尽地讲述了运用CAD＼CAM软件进行塑料模具分模设计和数控加工的工艺和步骤。     

出风网注射模具设计及制造

本文以柜式空调器出风网为例详细阐述了三板式点浇口注射模具的结构设计要点与工作过程，通过采用典型的多滑块抽芯结构、多弹簧顶出复位系统，使得模具的使用寿命和可靠性大大提高；经过在实战中不断优化选材和热处理工艺、控制加工精度和改进配模技术，从而大大缩短了配模时间和模具的制造周期，提高了劳动生产效率，降低了模具的制造成本。     

塑料外壳模具设计和数控加工

本文以一塑料外壳注射模具的设计和数控加工为例,较为详尽地讲述了运用CAD＼CAM软件进行塑料模具型芯和型腔设计和数控加工的工艺和步骤。     

塑料小盆注射模后模铜公的设计与数控加工

本文以一塑料小盆注射模具后模铜公的设计和数控加：广为例,较为详尽地讲述了运用CAD＼CAM软件进行塑料模具铜公设计和数控加工的工艺步骤及注意事项。     

常见PVC—U管件模具浇注系统的改进

PVC—U管件注塑模具的常用浇注系统在管件成型中，经常在产品表面及浇口周围会出现流动斑纹、分层等缺陷，针对这种情况，对PVC—U管件注塑模具的浇注系统进行了改进，解决了以上问题。