孔板流量计的永久压强降的理论公式

<正> 孔板流量计具有构造简单、制造与安装方便等优点,但其最大的缺点是所造成的永久性压强降较大。准确计算永久压强降是管路流量设计的重要环节,目前尚无成熟模型,多采用各种经验式来估算。本文从流体流动理论出发,导出一计算永久压强降的理论公式,并与诸种经验式及文献载的实验数据进行了计算结果的比较。结果表明,该计算公式与实验数据吻合较好,在理论与实践上均具有一定意义。     

固定床流体流动特征数值模拟

为了研究固定床边壁效应、固定床床层数的变化以及颗粒的填充倾斜角度等参数对床内流体流动状况的影响,基于Ergun方程建立了轴对称多孔介质数学模型。同时对床内流体流动状况进行了研究:在床高确定的情况下,随着床层数的增加,压强降减少;随着颗粒填充倾斜角度的增加,压强降也减少,速度径向分布不均;在固定床边壁附近,气体速度明显增大。计算结果与实验值的比较表明模型能有效地描述固定床压强降和床内流体流动状况。     

两相流动中的压强降计算

本文介绍了计算两相流动中压强降的简化数学模型。对水平和垂直管内的两相流动各推荐了一个经验关联式,并提供了相应的算例。     

异形催化剂组成的滴流床压强降和颗粒内扩散

本文对异形挤条催化剂进行了颗粒传质—反应研究和滴流床床层压降的研究。压强降的研究在气液并流向下的滴流床中进行。滴流床内径为0.042m。气液系统为空气—水,空气—甘油水溶液和空气—表面活性剂水溶液。实验结果表明:三叶草形催化剂颗粒的床层压强降比圆柱形颗粒低。并得到了用小颗粒和异形颗粒床层压强降的经验关联式:用有限差分方法对颗粒内扩散—反应模型进行计算,得到了几种异形催化剂的效率因子。计算结果表明:三叶草形催化剂在化学反应中的内扩散性能大大优于圆柱形;对于内扩散控制的多相催化反应,采用异形催化剂可以显著提高表观反应速率。提出了形状对效率因子影响的估值不等式(式19)。     

固定床催化反应器床层压强降问题的探讨

<正> 流体流经固体催化剂床层时,会产生压强损失。而产生多大的压强降,采用什么措施可以降低床层阻力,对于设计或生产都是重要的。由于能源问题和全流程压头有限,床层压强降的技术开发日益受到重视,尤其在用高床层高线速的场合,压强降更需斤斤计较。本文试图针对影响床层阻力的诸因素,从设计、生产及催化剂制造等三方面对床层阻力的技术开发作一综述。     

用“流路分析法”计算管壳式换热器的壳程压强降

今年《化学工程》第2期中已详细刊登了关于“流路分析法”的研究情况。文中指出,用“流路分析法”不仅可以得到比较满意的计算结果,并且有助于全面地分析管壳式换热器壳程各流路对压强降及传热的影响。但是用此法进行计算时,需要用试差法,计算量很大,要用电子计算机才能解决。     

阶梯环填料层流体力学和传质性能研究

本文研究了16 mm聚丙烯阶梯环填料层的压强降和液流的分布特性,研究了液相传质性能。获得了压强降填料因子、泛点填料因子,以及液相真实传质单元高度的关联式。结果表明,阶梯环填料对液体分布的保持性能好,分散常数C值比同尺寸的拉西环大23.4％;传质单元高度比同尺寸的拉西环低20～45％。     

评估固体推进剂压强温度系数的方法

提出了目前评价压强温度系数所存在的问题,较系统地分析了压强温度系数的变化规律,建立了参比压强温度系数的计算方法。     

计算管壳式换热器壳程压强降的流路分析法

流路分析法是计算壳程压强降及传热的最新方法。我们的工作是在Tinker的流动模型和美国传热研究公司的流路网络模拟系统概念的基础上开展的。本文提出一个用以计算流路A和E的流量W_A及W_E的方法——“逐排计算法”。因“逐排计算法”用于具体设计计算时较为麻烦,所以经简化处理可得Δp_A≈1.10（Δp_束+Δp_缺）和Δp_E≈1.25（Δp_束+Δp_缺）。此结果对大多数情况来说,都很满意。 本文提出一个完整的数学模型,供计算压强降之用。 由于K值是雷诺数的函数,可将14个模型的实验数据关联以得到各流路阻力系数K的方程式。对K_缺来说,情况复杂,可表达为纯经验关联式: 利用上述数字模型及实验结果,可用试算法求解Δp_缺、Δp_束及各流路的流量。     

高能无烟改性双基推进剂中高压能量特性研究

利用REAL软件对高能无烟改性双基推进剂(HESMDB)在10~100MPa压强范围内的能量特性进行理论计算。结果表明,随压强升高,推进剂的特征速度(C*)与理论比冲(Isp)显著升高,在10~60MPa压强范围内推进剂的C*与Isp提高较大;在60~100MPa压强范围内推进剂的C*与Isp升高趋势变缓。实测了10~21MPa压强范围内HESMDB推进剂的Isp,Isp变化趋势与理论计算结果基本一致。     

精馏六塔中采旋风分离器的更新改造

用具有倾斜螺旋面进口的旋风分离器取代普通旋风分离器，减小了管道涡流的影响，并且气流阻力较低，降低了压强降，提高了分离效率。     

用“流路分析法”分析管壳式换热器壳程各流路之间的相互关系

本刊曾连续地介绍了关于“流路分析法”的理论基础,实验方法及管壳式换热器壳程流体阻力的计算公式和计算方法。本文将讨论当各流路的条件发生变化时,如何求算壳程压强降和各流路的流量。其目的在于使设计及操作人员在设计和生产过程中遇到一些具体情况时,能比较客观地定量地分析问题,因而能做到有针对性地解决问题。     

轻型动能拦截器用负压强指数燃气发生剂研究

通过理论分析和计算,确定了燃气发生剂配方丰要组分,并详细研究了黏合剂、固体含量、降温剂、压强指数调节剂对压强指数的影响,突破了降低燃气发生剂压强指数的关键技术。国内首次研制出PT-20／AP／JW2型复合固体负压强指数燃气发生剂,其动态压强指数为-0．1,燃烧温度为1480K。     

罗茨压缩机驱动MVR热泵系统的实验研究

机械蒸汽再压缩(MVR)蒸发系统是一种高效节能的蒸发体系。本文采用降膜蒸发器为蒸发主体、罗茨压缩机为蒸汽压缩机, 并以水为实验原料研究了一套MVR蒸发装置。实验中以总蒸发水量和单位能耗蒸发水量(SMER)作为MVR蒸发系统的性能指标, 分别研究了进料温度、蒸发压强、压缩机频率对其影响。结果表明:最佳进料温度是蒸发压强下的饱和液体温度;最适蒸发压强与具体系统的蒸发能力和压缩机效率密切有关, 在压缩机效率保持较高水平的前提下, 适当降低蒸发压强有利于系统的节能;压缩机的频率直接影响系统的蒸发量和压缩机的功耗, 在压缩机允许的范围内增大压缩机频率, 单位能耗蒸发量是增加的。     

塔顶冷凝器安装高度的确定

如何选择精馏塔塔顶冷凝器的安装高度H,本文应用流体沿程阻力和压强降的计算公式——范宁(Fanning)公式进行了理论推导,得出了H的计算公式。并对其有关参数进行了讨论,还以苏州化工厂氯乙酸甲酯精馏塔为例进行了演算。     

某推进剂燃气发生器烧穿故障剖析

针对燃气发生器与舵机舱联试烧穿故障进行剖析,以试车残骸分解物为依据建立故障树,对可能产生的装药燃烧异常和过滤孔堵塞因素,进行逐项排除;排除了主装药柱包覆层脱黏,以及燃速与压强指数异常因素。以曲线的微分是直线的求导设计思路,在主装药燃速允差范围内,用线性方程组模型,建立回归方程,得到燃速允差、燃面球窝深度、燃烧室压强三者互补调节关系。利用波义耳定律计算可知,当过滤网进气端堵塞,仅9个孔畅通,压强可达13.8 MPa;由过滤网进气端堆积物和压强计算结果可知,过滤孔堵塞引起压强突变,致使燃气发生器烧穿。     

外推法与Lorentz-Lorenz公式在溶液密度测算中的应用

提出了一种计算不同温度、压强下溶液密度的新方法:先用液体状态方程外推法计算各种温度、压强下溶液各纯组分的密度,然后再利用Lorentz-Lorenz公式对各纯组分密度进行合成,从而获得相同条件下溶液的密度。以多种二元溶液为例进行了计算,结果表明:在多种摩尔分数、温度和压强下,计算值与实验测量值吻合得非常好,平均绝对偏差仅为0.005 3 g/cm3,最大绝对偏差也不超过0.011 8 g/cm3。表明该方法的计算值准确、可靠,这为科研和生产中,特别是高温、高压下,强腐蚀性、有毒性溶液密度的获得提供了方便,并大大降低了实验费用和测试的劳动强度。     

水力学聚焦微通道中气液两相流动的数值模拟

采用计算流体力学方法,考察了水力学聚焦微通道中气、液两相的流动状态。气、液两相在微通道中呈膜状流动,成膜过程可划分为3个阶段,液相表面压力、黏性力和表面张力在该过程中不断变化。考察了两相入口压强对两相流量和膜厚的影响,模拟结果显示:保持两相压强比值不变,同时改变两相压强,影响不显著;改变两相压强比值,影响显著。     

多组分降膜蒸发传热计算方法研究

在降膜蒸发器设计过程中,现有的多组分降膜蒸发传热计算方法未考虑传质的作用,其计算结果与实际工程设计相比存在较大的偏差。文中探讨了多组分降膜蒸发传热机制,充分考虑降膜蒸发的传热传质耦合作用,提出了适用于多组分降膜蒸发传热计算的关联式。针对多组分物料物性随蒸发浓缩发生变化的特点,建立了降膜蒸发器蒸发传热的分段设计方法。完成了丙二醇水溶液降膜蒸发不同单元数的分段传热计算,计算结果表明:分段计算与不分段计算的管内传热系数与总传热系数的偏差率分别为23%—30%及12%—16%。随着计算单元数的增加,降膜传热系数偏差率的变化会逐渐减小,设计计算过程中可以根据精度要求确定最佳计算单元数。此研究工作为降膜蒸发器的工艺设计提供了参考。     

瞬态求解时间步长初值对球囊成型的影响

以球囊数值模拟成型过程为例,利用POLYFLOW软件研究瞬态求解时间步长初值与吹塑成型压强之间的关系.结果 表明,随着吹塑压强的不断升高,瞬态求解时间步长初值不断降低,才能确保迭代计算第一步结束后管坯仍在型腔内;如果瞬态求解时间步长初值仅能确保迭代计算第一步结束后管坯仍在型腔内,那么接下来的计算会因计算过程中的时间步长...