高效一体化集成含油污水处理装置研究

我国大部分油田都存在区块分散且产量规模较小的断块油气田,对于这类区块产生的含油污水需要单独处理,若建设固定式污水处理装置,投资费用和后期处理成本较高。以新疆油田边远区块产生的含油污水为例,在现有的污水处理工艺技术基础上,选择"旋流分离+聚结除油"处理流程形成了一体化集成含油污水处理装置,并进行了数值模拟、室内实验和现场小试。结果表明,系统来水含油量在150 mg/L左右,装置处理量在3 m~3/h,出口平均含油量为8.6 mg/L。该装置与固定式污水处理装置相比,投资降低30%,运行成本减少约25%,具有占地面积小、工艺效率高、处理水质稳定的特点,应用前景广阔。     

炼油污水处理工艺技术改进措施探讨

大庆石化公司炼油第二污水场处理量低、排水水质不达标。文中分析了实施工艺技术改造措施后的该污水场装置的运行情况,结果表明,完善工艺措施后,能满足污水处理的要求,外排水COD小于100mg/L,达到排放标准要求。     

含硫污水汽提装置的技术改造

通过对含硫污水装置现状分析及全面核算,选用新型塔盘,更换旧设备,增加新设备,调整操作参数,使处理量由35t/h提高到50t/h,满足了全厂加工总流程的要求。     

中水回用技术在石化生产中的应用

大庆石化公司化工三厂污水处理场1996年10月投产,该装置设计能力为600 t/h.厂内生产污水由管网汇集后,集中输送至生产污水处理装置处理后排放,污水中的主要污染物组分为芳烃类苯系物有机物和丙烯腈等,对环境造成污染.文中所述的中水回用技术能在一定程度上解决这一问题[1].     

紧凑型气浮装置在海上FPSO生产水处理中的应用

随着海洋环境保护标准对污水含油浓度要求的提高及油田污水排放量的增加,油田现有的污水处理装置已经不能满足排放要求,针对这种现状,中海油湛江分公司文昌油田增加了一套紧凑型气浮选污水处理装置。该装置利用气浮和离心分离工作原理对生产污水进行处理,具有工作稳定、操作灵活、维护费用低、占地面积小等特点,尤其适用于海上生产平台。经过将近一年的使用,达到了串联8000 m~3/d、并联16000 m~3/d的设计处理量,污水含油浓度达到20 mg/L,优于排海标准。     

微纳米气泡气浮除油技术在酸性水汽提装置中的应用研究

某石化公司酸性水汽提装置因原料污水水质波动、油含量偏高,造成装置的换热器结垢严重、汽提塔塔盘堵塞,装置处理量降低。针对污水带油引起的设备结垢和堵塞问题,进行了微纳米气泡气浮除油技术的工业应用试验,试验结果表明:微纳米气泡气浮除油技术对酸性水汽提装置的污水具有较好的除油、除悬浮物的效果;在工艺条件为污水流量2.0 t/h、除油剂LC-1质量浓度30 mg/L、除油剂LC-2质量浓度10 mg/L、气泡发生器压力0.40 MPa时,处理效果最佳。     

多梯度耦合技术处理常减压废渣试验研究

某石化公司炼油厂由于加工原油为混合原油,性质变化大,造成常减压装置电脱盐污水质量变差,需对其进行处理后才能排入污水处理装置。电脱盐污水经处理后会产生大量的废渣,大部分废渣需要拉运出厂填埋。近几年,每月需填埋的废渣由741.4 t增加到1 881.6 t。由于环保要求日益严格,为了减少废渣填埋量,公司利用多梯度耦合炼化油泥减量化处理技术在装置进行了废渣减量化的工业应用试验研究。1 t废渣经过处理后可产生残渣0.047 4 t,废油0.604 t,污水0.348 6 t。其中废油进入常减压装置进行加工,污水进入污水处理装置处理,残渣拉运出厂填埋,废渣减量达到95.26%,效果明显。     

工业废水的湿式氧化法处理

石油化工厂生产过程中产生有如下水质的污水:COD 7%,即70g/L;水温21℃;强腐蚀性;平均水量37.85L/min,即2.27t/h。这部分污水,对石油化工厂已有污水处理装置的生物处理有抑制作用而成一个难题。对含有不可生物降解物的污水,用湿式氧化法处理,能改变其不可生化性,减少     

CTST型塔板在分馏塔扩能改造中的应用

在塔内固定件、塔高、塔径及塔板数保持不变的条件下,中国石油庆阳石化分公司将常压蒸馏、催化裂化及液化石油气分馏3套装置9座分馏塔的517块塔板由浮阀塔板更换为立体传质CTST塔板。改造后:常压蒸馏装置的处理量由50t/h提高到125t/h以上,运行周期由12个月增加到19个月以上;催化裂化装置的处理量由30t/h提高到70t/h,运行周期由6个月增加到16个月以上;液化石油气分馏装置的处理能力由5.0t/h提高到10.5t/h,运行周期由6个月增加到22个月以上。     

提高炼油污水处理效果的措施

通过推行清洁生产和对炼油污水处理设施的改造优化,对炼油污水实行生产全过程的污染控制,实施原油二次切水、电脱盐除油、新建投用110 t/h污水汽提、碱渣注汽提等清洁生产方案,降低上游装置排放污水中的污染物含量。同时分析了炼油污水处理装置的运行状况,经过改造和完善炼油污水工艺,发挥均质调节罐的作用,提高隔油浮选的处理效果,改善生化处理运行条件。使上游各分级控制口排污得到控制,炼油污水外排水质逐年提高,达到排放标准逐步提高的要求。     

常减压蒸馏装置消除瓶颈扩能技术改造

介绍镇海炼化公司Ⅰ套常减压蒸馏装置由400kt/a改造为500kt/a过程中采用的先进技术与主要措施。通过一个周期的运行,装置的主要技术指标达到或超过了设计要求,并有多项指标处于国内先进水平。     

炼油厂锅炉运行方式和蒸汽管网的优化

中国石油化工股份有限公司北京燕山分公司炼油厂中压蒸汽系统的流程和锅炉运行方式不够合理,尤其是夏季时,虽然锅炉实际运行负荷已降到设计负荷的最低限,但为了保证事故状态下关键装置能快速恢复生产,历年来一直沿用全厂多台锅炉低负荷运行的模式,造成很大的浪费.为此,对锅炉运行方式和系统蒸汽流程进行了优化,也改进了事故状态下用汽装置的操作,从而实现了夏季全厂开两台锅炉,甚至只开一台锅炉的情况下中压蒸汽系统的优化运行,并保证用汽装置在事故状态下可以比较快速地恢复生产.优化后全厂蒸汽消耗每小时可减少25t,在保证安全生产的前提下取得了可观的经济效益.该系统还有进一步改进的空间.     

超声破乳-离心分离耦合工艺净化回收炼油厂乳化污油

针对中国石化中科（广东）炼化有限公司的炼厂乳化污油,当采用常规的长时间沉降切水回收后掺炼时,严重影响了常减压装置的安稳运行及其换热网络平衡。在实验基础上,设计出1套超声破乳-离心分离耦合主体工艺、处理量为400 L/h的乳化污油净化回收中试装置。运行结果表明:该装置连续稳定运行37 d,共处理炼厂高度乳化的清罐污油110 t,得到净化油72 t,乳化污油油料回收率为98.0%~98.4%;所得净化油的含水质量分数均小于0.1%,含盐质量浓度不超过15 mg/L,灰分低于0.04%,均达到净化油品质相应指标要求,净化油与蒸馏水的混合液无再次乳化现象发生,实现了乳化污油高品质回收。     

辛醇碱性废水酸化汽提处理技术探讨

大庆石化公司丁辛醇装置产生的碱性废水中,COD浓度高达50000mg/L。目前工业上还没有较好途径将废水中COD降解到排放标准,必须特殊工艺经稀释后,才能送给化工污水处理厂。文中阐述了辛醇碱性废水酸化汽提处理技术的实验过程及处理效果。     

大庆石化橡胶装置扩能改造技术探讨

文中阐述了大庆石油化工总厂化工厂顺丁橡胶装置改扩建的措施,客观地分析了改造后成功与不足之处.装置生产能力由50 kt/a改造为80 kt/a,年生产时间为7 560 h,装置综合能耗平均为19 133 MJ/t,低于设计值19 404 MJ/t.丁二烯单耗平均为1.018 t/t,溶剂油单耗平均为65 kg/t,均达到设计指标.     

激光熔敷在烟机轮盘上应用

介绍了石油二厂１２０×１０４ｔ／ａ催化裂化装置烟机轮盘的修复技术,说明了激光熔敷修复工艺是一项修复烟机轮盘的全新技术,在石化行业中有着重要的意义。     

中微孔曝气器在北海石油化工厂污水处理改造中的应用

针对北海石油化工厂因原油处理量的成倍增加和原油性质的变化所带来的污水处理上存在的问题，重点介绍了采用中微孔曝气器后污水处理效果改善的情况。     

渣油裂化装置的动态优化控制

西澳大利亚ＢＰ炼油厂在渣油裂化装置的反应／再生部分安装了多变量预估控制器（ＭｕｌｔｉｖａｒｉａｂｌｅＰｒｅｄｉｃｔｉｖｅＣｏｎｔｒｏｌｌｅｒ）有效地控制工艺过程,使其适应原料的变化,多变量控制器的调节和约束处理功能与复杂的产品价值优化程序一起运行,可使产量增加３％,转化率提高２．４％,不足三个月就可收回投资。     

纯碱软化-汽提脱氨法处理SE水煤浆气化废水

对纯碱软化-汽提脱氨法预处理SE水煤浆气化废水的工业化运行效果进行分析。结果表明,在控制废水流量为160m³/h,废水pH为10.5～11,沉降槽依次投加NaOH、Na₂CO₃、聚合氯化铝（PAC）和聚丙烯酰胺（PAM）,汽提塔维持蒸汽流量为7.5～8.5t/h、压力为0.14～0.16MPa、塔釜温度不大于125℃的条件下,出水硬度可降至174mg/L、氨氮质量浓度降至17mg/L,各项污染物指标优于设计值。     

炼油污水深度处理回用技术的工业应用

采用悬浮填料生物接触氧化深度处理外排污水技术对污水场外排污水进行深度处理回用,污水平均含油量由3.0 mg／L下降到0.6 mg／L,COD由97.2 mg／L下降到25 mg／L,氨氮质量浓度由21.6 mg／L下降到3.72 mg／L。2003年上半年回用污水605 kt,加工吨原油耗新鲜水1.14 t,与2002年同期相比下降了31.3％。