化学预处理工艺在管道FBE涂层生产中的应用

管道防腐涂层的性能受钢管表面处理质量影响很大,为了提高表面处理质量,化学预处理工艺被引入防腐涂装施工中。化学预处理工艺中酸洗可提高钢管表面清洁程度,并形成多孔性的磷酸盐膜层,而钝化可将磷酸盐膜层孔隙中裸露的金属活性点位进行封闭,增强基材耐蚀性能。本研究中将酸洗及钝化工艺应用于FBE涂层生产中,对该工艺进行在线检验及离线涂层性能检测对比。结果显示,酸洗处理后钢管表面清洁程度明显提高,涂层性能得以改善;酸洗后增加钝化处理工艺,涂层性能进一步提高。     

不锈钢管线焊缝的酸洗钝化

在海洋工程管线焊接过程中,由于焊接或热处理不当,需对焊缝进行酸洗钝化处理。本文基于海洋工程建造特点,以及常用不锈钢管线类型,给出了焊缝酸洗钝化的基本工艺流程、酸洗钝化膏的配比、操作方法及参数,以保障管道焊缝的质量。     

不锈钢管线的酸洗钝化处理

LNG项目中的不锈钢管线在运输、吊装或预制焊接过程中不可避免地会发生损坏,为能及时对不锈钢管线进行修复和保护,需对不锈钢管线焊接位置及损坏区域进行酸洗钝化处理。本文详细阐述了LNG项目中不锈钢管线酸洗钝化的过程及处理要求。     

吸收解吸塔的整体酸洗钝化处理

1前言华北油田化学药剂厂60万t／a催化裂化装置的吸收解吸塔由吸收塔段和解吸塔段叠置组合而成，两段塔径分别为1600、2200mm，总高56479mm，材质16MnR＋0Cr13AI复合钢板，设备总容积142毗其中吸收塔段57m3，解吸塔段85m，设备本体质量64t。设计要求对塔的所有不锈钢复层表面（包括焊缝）均要进行酸洗钝化处理。热加工及焊接后的内衬不锈钢板表面，因焊缝及热影响区生成氧化皮严重影响了材料的耐腐蚀性能。酸洗是为了去除氧化皮，钝化是为了使不锈钢表面生成一层耐腐蚀的无色致密的氧化薄膜。按照常规，大型设备的酸洗可采用在设备壁板上…     

用于高含硫气田的镍基合金管材服役后局部腐蚀的成因

为了研究镍基合金Incoloy 825(UNS NO8825)管材在高含硫气井井口服役后内表面局部腐蚀坑的形成原因及其服役状况,截取并纵剖服役1年后的带有焊接接头管材进行检查。通过扫描电镜观察了服役后的管体、焊接接头、焊接热影响区和腐蚀晶界横截面的微观形貌,并结合能谱仪对以上区域进行了元素分析。结果表明:(1)服役后Incoloy 825合金管材表面发生了晶间腐蚀且局部腐蚀坑内的晶间腐蚀更为严重,但却未发现硫化物腐蚀产物沉积;(2)焊接热影响区晶粒长大且晶界有析出相,但未发现局部腐蚀;(3)Incoloy 825合金管材内表面发现的点蚀为酸洗钝化处理时过酸洗造成的;(4)在服役过程中,Incoloy 825合金管材和焊接接头腐蚀轻微;(5)虽然过酸洗导致了管材内表面的局部腐蚀,但经酸洗钝化处理后的钝化膜则具有较强的耐蚀能力;(6)服役时的高温高压酸性环境不会对已酸洗钝化的Incoloy 825合金管材造成侵蚀,也不会导致局部腐蚀扩展。     

不锈钢酸洗钝化工艺在海洋平台的应用

以曹妃甸11-6油田WHPD平台化学注入罐为例介绍了不锈钢酸洗钝化的施工工艺,展望了酸洗钝化工艺在海洋平台的应用。     

丁二烯抽提装置精馏系统不钝化的可行性

丁二烯抽提装置的精馏系统中丁二烯浓度高,当系统中有氧、铁锈等诱发聚合的种子存在时,极易产生丁二烯聚合物.为消灭诱发聚合的种子,丁二烯装置开车前,会对精馏系统进行酸洗钝化,在系统金属表面生成1层钝化膜,防止金属与腐蚀介质直接接触,从而达到防止系统腐蚀的效果.文中围绕精馏系统钝化和不钝化的运行对比,分析讨论丁二烯装置精馏系...     

六偏磷酸钠预膜方案在酸洗中的应用研究

羟基乙叉二膦酸酸洗后预膜液的选择较少有人研究,而适当的预膜钝化是防止酸洗后金属表面返锈的必要措施。选择六偏磷酸钠和锌盐作为主要研究对象,采取正交分析法对羟基乙叉二膦酸酸洗后的预膜钝化方案进行了实验探讨,证明六偏磷酸钠加硫酸锌预膜效果的影响因素以温度、预膜时间、组分、浓度比、六偏磷酸钠浓度为序,可根据具体情况进行调整。根据实验结果在某中央空调系统进行了现场应用,并取得了较好的效果。     

硫氰酸钠储槽腐蚀原因分析

在腈纶生产中,作为溶剂用的硫氰酸钠具有很强的腐蚀性。上海石化股份公司腈纶部的一个SVS316L材质的常压储槽,储存介质为58％的硫氰酸钠,使用温度85℃,投用1年后检查,槽内气液交界处出现点蚀。经材质分析和金相观察认为:储槽腐蚀系用材镍含量偏低引起。选用符合标准的材质并制做后用文章介绍的酸洗液进行酸洗钝化,或用特定的电解液进行电化学表面处理可使腐蚀得到减缓。     

马氏体不锈钢在酸性环境下的钝化膜破钝机制

利用高温高压反应釜模拟高温酸性腐蚀环境,结合扫描电子显微镜(SEM)、能谱分析(EDS)和X射线光电子能谱分析(XPS)等技术手段,分析研究了13Cr马氏体不锈钢在高温酸性环境下钝化膜破钝机制,结果表明：在模拟腐蚀环境下,随着腐蚀时间延长,13Cr不锈钢表面钝化膜膜层逐渐由金属氧化物和氢氧化物膜转变为金属硫化物膜。在模拟高温含H₂S/CO₂腐蚀环境下腐蚀21 d后,13Cr不锈钢表面钝化膜破损并形成点蚀坑,随着腐蚀时间进一步延长,点蚀坑尺寸增大。13Cr不锈钢在高温酸性腐蚀环境下具有较高的点蚀敏感性,H₂S和Cl^-对钝化膜的破损及点蚀的形成具有协同作用。     

某国产凝汽器不锈钢焊管耐点蚀性能研究

通过对某国产TP304L不锈铜焊管腐蚀泄漏事件原因的分析,以及其金相组织、化学成分、腐蚀加速试验和电化学试验的对比,研究了国产TP304L不锈钢焊管与德国进口TP304不锈钢焊管耐点蚀性能的差异.结果表明,国产TP304L不锈钢焊管显微组织存在孪晶,晶粒较大,细化均匀性较差,化学成分中耐点蚀的Mo含量较低,而增加氯脆倾向性的P含量较高,同时,自腐蚀电位较高,极化曲线无明显钝化区且钝化电流密度较大,总体性能劣于德国TP304不锈钢焊管.     

天然气加热炉腐蚀防垢技术研究 Ⅰ.清洗与钝化

对新疆某油田采油三厂的燃气加热炉的清洗钝化及药剂配方实施方案进行了研究。结果表明,清洗剂WXT-336:30%～40%、复合缓蚀剂WXT-806:3%～5%;此清洗液在室温条件下对碳钢设备的腐蚀速率可控制在≤3.27g/(m2·h),远小于酸洗国家标准(碳钢腐蚀速率≤8.0g/(m2·h))。采用液氨调节pH值,钝化剂WXT-508可一步完成漂洗和钝化处理,形成的钝化膜膜质好。     

UNS N08825双金属复合弯管制管前后耐蚀性能变化分析

为了分析研制的N08825双金属复合弯管在制管前后耐腐蚀性能的变化情况,对钢板内覆层不锈钢、双金属复合弯管内覆层不锈钢及焊缝分别进行了三氯化铁点腐蚀试验、晶间腐蚀敏感度的硝酸腐蚀试验、硫酸铁－50%硫酸腐蚀试验以及铜－硫酸铜－16%硫酸腐蚀试验。结果表明,UNS N08825双金属复合弯管制管前后腐蚀性能均未发生明显变化,焊缝的硫酸铁－50%硫酸腐蚀速率是钢板内覆层不锈钢及双金属复合弯管内覆层不锈钢的5倍,但符合技术条件的要求。     

化学清洗技术在延迟焦化装置分馏系统中的应用

中国石油克拉玛依石化分公司延迟焦化装置分馏系统停工期间采用化学清洗技术．并针对重油加工装置污垢的特点。选用主要成分为柠檬酸的Sure Clean TM 4231复合清洗剂．对分馏系统依次进行蒸汽加药剂清洗、水循环加药剂清洗、清水冲洗及钝化等处理,有效地清除了系统中的重油、轻油垢、无机盐垢、锈垢及焦泥等污垢,死角清洗到位,管线清洗干净,消除了清洗系统内部的可燃气体、H2S、CO及FeS,为检修施工提供了安全的作业环境,加快了检修进度,达到了预期目的,可以保证延迟焦化装置开工以后,分馏系统节能增收,高效运行。该方法值得进一步推广和运用。     

SAF2205双相不锈钢换热器的化学清洗

某大型石化公司常减压蒸馏装置减压塔顶系统水冷器管束用SAF2205双相不锈钢制作,使用已经2a。使用过程中发现管束壳程减压塔顶油气系统出现堵塞现象,已经影响装置的平稳运行。在没有可借鉴经验的情况下,对SAF2205双相不锈钢管束壳程沉积的大量结垢进行了化学清洗。由于SAF2205双相不锈钢的特殊性,为防止硫化亚铁自燃以及发生连多硫酸腐蚀,制定了复配以络合剂和螯合剂为主的清洗技术路线,实践证明达到了预期的效果,换热器使用效率大为改观。     

制氢装置腐蚀泄漏情况分析

近年来某公司制氢装置不同部位相继发生腐蚀泄漏,给装置带来巨大的安全隐患。装置采用烃类蒸气转化法制取氢气,伴随反应生成气冷却到135℃,过剩水蒸气凝结成水并与CO2形成碳酸,使系统奥氏体不锈钢0Cr18Ni10Ti管道焊缝敏化区域内局部晶界贫铬区发生严重腐蚀,即晶间腐蚀,奥氏体不锈钢焊接产生的应力会促进腐蚀的进行。不锈钢具有良好的耐腐蚀性能,但Cl-会局部破坏不锈钢表面具有保护作用的钝化膜,发生点蚀,不锈钢发生点蚀与Cl-的浓度、Cl-与SO2-4比值及温度有关,点蚀产生的蚀坑将形成裂纹源,裂纹中富集的Cl-和H+在温差应力的作用下将加速裂纹扩展。制氢变压吸附系统原料中无明水,但吸附塔进口管线排凝管道为一死腔,在吸附塔压力周期性变化过程中,死腔内存留的解吸气将有微量的明水析出,与CO2构成酸性腐蚀环境,引起排凝管上的孔蚀泄漏。     

海洋腐蚀环境及船用不锈钢管选材备考(上)

从海水的成分和海水腐蚀因素对海洋腐蚀环境进行了分析,根据海洋船舶不锈钢管材标准,分析并评估了海洋石油石化用不锈钢管在不同用途和环境下的选材思路,列举并分析了国内外海洋用不锈钢管的应用案例,最后对船舶用耐蚀合金的发展趋势进行了讨论。研究结果表明,Cl-孔蚀和缝隙腐蚀是海洋环境腐蚀危害的根本原因,304L钢不具备耐海洋腐蚀的性能,316L钢只能在一定环境和温度下在脱氧后的海水中使用;在自然海水中应用不锈钢管必须采用阴极保护措施;采油平台等油气生产作业船舶中各类管道的选材应先考虑其内部的油气介质成分及其腐蚀特征。     

海洋腐蚀环境及船用不锈钢管选材备考(下)

从海水的成分和海水腐蚀因素对海洋腐蚀环境进行了分析,根据海洋船舶不锈钢管材的标准,分析并评估了海洋石油石化用不锈钢管在不同用途和环境下的选材思路,列举并分析了国内外海洋用不锈钢管的应用案例,最后对船舶用耐蚀合金的发展趋势进行了讨论。研究结果表明,Cl-孔蚀和缝隙腐蚀是海洋环境腐蚀危害的根本原因,304L钢不具备耐海洋腐蚀的性能,316L钢只能在一定环境和温度下在脱氧后的海水中使用;在自然海水中应用不锈钢管必须采用阴极保护措施;采油平台等油气生产作业船舶中各类管道的选材应先考虑其内部的油气介质成分及其腐蚀特征。     

316L不锈钢表面电镀Pd-Ni合金膜在模拟维纶醛化液中的耐蚀性能

维纶生产中的醛化液主要含硫酸、硫酸钠和甲醛,不锈钢在高温醛化液中腐蚀速率很高。通过电镀法在316L不锈钢表面生成了Pd质量分数约为60%的Pd-Ni合金膜层,镀层均匀致密,厚度约2μm,硬度达到540 HV,与基体结合力良好。在80℃的模拟醛化液中,316L不锈钢表面电镀Pd-Ni合金膜后腐蚀速率降低了3个数量级。极化曲线测试表明,电镀Pd-Ni镀层有效促进了不锈钢基体的钝化,316L不锈钢在模拟醛化液中的自腐蚀电位从-0.3 V提高到+0.2 V,低频阻抗值提高了三个数量级。当模拟维纶醛化液中的氯离子质量分数在200μg/g以下时,镀层仍然能够保持良好的耐蚀性;随着氯离子质量分数的提高,试样的自腐蚀电位逐渐负移,腐蚀速率增大。该方法可以改善不锈钢设备在高温醛化液中的耐蚀性。