气体分馏装置的节能优化

随着节能工作进一步开展,各种新节能设备和技术日趋完善。化工过程系统也陆续提出解决炼油等行业生产过程中如何更有效地回收能量提高能量利用率的问题,这一问题的解决对于生产中的节能降耗具有重要意义。通过对多套气体分馏装置的研究,利用过程能量集成技术对其换热网络进行节能优化,提出了热泵精馏的工艺。该工艺可靠,节能效果显著,且可行,并具有十分重要的意义。     

气体分馏装置稳态模拟和操作优化

以广州石化两套气分装置为研究对象，运用Aspen plus流程模拟软件进行离线的稳态模拟，建立了和实际情况相符合的计算机模型。在此基础上，运用总体优化技术，对该系统的操作条件进行了调整，以提高整体经济效益。结果证明，调优后提高了装置的整体经济效益，该结果对气分装置的设计和改造有一定的指导意义。     

气体分馏装置优化扩产节能研究

通过对吉林化学工业股份有限公司炼油厂气体分馏装置的优化模拟和分析计算 ,找出了原有生产工艺存在的问题 ,提出了优化扩产及节能改造的最佳方案并在装置上实施成功。优化设计的脱丙烷塔及采用自行研制的高效填料 ,具有生产能力大、分离效率高、压力降小、操作弹性大、回流比小、能耗低等优点。改造后的装置能耗由改造前的2 884MJ/t下降到 2 173 6MJ/t,处理能力由 12 0kt/a提高到 15 0kt/a。     

气体分馏装置的节能降耗

洛阳石化总厂气体分馏装置是采用降压操作，工艺参数优化，低温余热利用等办法，显著降低了装置的加工能耗。     

气体分馏装置的扩产和能量综合优化

在对气体分馏装置进行能量及州分析的基础上，指出了气体分馏装置的潜力和改进方向；运用三环节方法结合工艺操作分析，对能量综合优化进行定量的研究。据测算三环节能量综合优化可使某气体分馏装置的年度化总费用降低约284．4万元，经济效益提高。探讨了扩产和能量综合优化之间的关系，得出两者的方向是一致的。     

催化裂化-气体分馏热联合装置的能量优化方案

以过程系统能量综合优化“三环节”系统方法为指导,采用流程模拟技术,提出了对炼油厂催化裂化－气体分馏联合装置进行能量优化改造方案,降低装置的1．0MPa蒸汽消耗;对气体分馏装置进行分离精度、产品收率及能三者间的权衡优化,以达到综合利用能量、回收低温热、降低装置能耗和提高经济效益的目的。     

气体分馏装置热泵系统节能操作优化

中国石油化工股份有限公司荆门分公司290kt/a气分装置热泵系统的能耗,占整个装置能耗的35%左右,故降低热泵系统的能耗,对整个装置节能工作有着十分重要的意义.在实际操作中,笔者对热泵系统从降低压缩机出入口差压和降低压缩机丙烷工质循环量两个方面进行优化,取得了明显的节能效果.     

气体分馏装置模式识别优化技术的应用

通过采用计算机模式识别，离线调优技术，研究炼油厂气体分馏装置的操作过程，分析生产操作状态点在高维测量空间中的分布规律，找出生产优化区，得出针对不同生产条件的优化操作方案来指导生产。在不增加投入的情况下，通过优化方案的实施使装置的产率明显提高，具有显著的经济效益。     

低温热在气体分馏装置的应用

分析了0.6 ML/a RFCC装置低温热在0.15 Mt/a气体分馏装置利用的可行性,介绍了气体分馏装置部分换热器及换热流程改造情况,总结了RFCC装置低温热在气体分馏装置的工业应用效果.标定结果表明,气体分馏装置在利用RFCC装置低温热后运行平稳,综合能耗显著降低,对产品质量及产品分布未产生不利影响.     

气体分馏装置改造技术经济分析

中国石油化工股份有限公司安庆分公司300 kt/a气体分馏装置改造充分利用了该公司现有公用工程、辅助设施和富裕的低温热源,以最大限度地节省投资,降低装置能耗。装置设计采用了成熟可靠的四塔工艺流程和新型组合导向浮阀塔板专利技术。改造后装置运行平稳,各项经济技术指标达到设计要求,丙烯增产增效840×10~4 RMB$/a,节能降耗增效831.6×10~4 RMB$/a。     

气体分馏装置的扩能改造

为了加工克拉玛依石化分公司日益增加的液化石油气,0．10Mt／a气体分馏装置改造中引用新型高效塔盘,在装置各塔塔径、塔高不变的条件下,加工量提高50％。在改造的同时,将安全、环保因素考虑其中选用无泄漏磁力泵、精准质量流量计来提高装置安全、环保水平。装置扩能改造运行1a后,对各项指标进行分析,效果好于设计值,加工量超过0．15Mt／a,并达到了节能的目的。     

气体分馏-聚丙烯联合装置设计总结

介绍了气体分馏-聚丙烯工程项目的由来、生产规模及生产方法，从设计角度阐述了气体分馏-聚丙烯工艺流程、设备及配管的设计特点。装置运行结果表明，设计达到了预期的效果。     

页岩释气过程中碳同位素的分馏特征

钻井现场开展页岩岩心解吸气同位素监测,由于损失气样品缺失,而不能得到岩心气体释放全过程同位素的变化规律。通过加工岩心甲烷高压饱和-解吸装置,并接入色谱-同位素质谱联机系统,满足在线实时监测解吸气甲烷碳同位素变化的要求。在此基础上,开展页岩岩心释气的正演模拟实验,发现了解吸气甲烷碳同位素先期稳定、后期变轻后逐渐变重的变化规律,揭示了岩心中游离气和吸附气的相态转化、二者混合比例的动态演化与同位素变化趋势的相关性,表明同位素在页岩气开发状态的示踪方面具有应用潜力。     

海上油气田群节能措施应用效果评价

以我国海上某油气田群开发项目为例,分析了伴生气回收、余热回收、高温油管换热、电潜泵"一对一"变频控制、油管尺寸优选、终端减排等节能措施在该油气田群开发项目的应用情况,并对其产生的节能效果进行了评价。结果表明:上述节能措施在该油气田群开发项目产生的年节约能量达2.15×10¹⁵J,折合标煤（当量值）71 231 tce,占项目总能耗的65.1%;并且可使该项目海上工程的能量利用率从20.1%提高到44.1%,达到海上油气开发项目的先进水平。     

降低气体分馏装置加工损失及粗丙烯微水的措施

通过对气体分馏装置脱乙烷塔的操作分析,提出了优化脱乙烷塔操作条件、选择适宜的脱乙烷塔顶温与回流温度差等措施,降低气体分馏装置加工损失,增加经济效益及降低粗丙烯微水含量,满足聚合装置对丙烯的质量要求。     

基于HYSYS和GA的天然气净化装置用能优化

为了降低含硫天然气处理过程中的能量消耗和操作成本,应用工业流程模拟软件HYSYS建立了含硫天然气净化装置工艺模型,并基于数据对象接口（Automation）技术开发了HYSYS与矩阵数值分析软件Matlab之间的接口程序,将HYSYS工艺模型作为适值函数计算的基础并入遗传算法（GA）中,从而建立了基于HYSYS模拟和遗传算法的天然气净化装置用能优化模型。应用此优化模型对川渝地区某50×10⁴ m³/d天然气净化装置的用能进行了操作参数优化,结果表明：在保证净化气产品质量的前提下,净化装置的用能降低了12.8%,经济效益明显提高。该方法通用性强,可用于其他过程系统的操作参数优化。     

流程模拟技术在气体分馏装置中的应用探讨

中国石油某石化分公司气体分馏装置处理液化气量400kt/a,是新扩建的3 Mt/a重油催化装置的重要组成部分.该装置为五塔设计流程,主要产品精丙烯的纯度为99.6%,轻碳四馏分中异丁烯纯度不小于21%,为下游的聚丙烯、聚异丁烯等化工装置提供原料.文中通过使用HYSYS流程模拟软件平台,建立气体分馏装置模拟模型,对脱丙烷塔、脱乙烷塔和丙烯塔操作进行分析研究,考察原料波动对生产操作和产品质量的影响,分析如何及时发现原料变化,提出适应原料变化的优化操作建议.     

等有效能损失分析法在天然气净化装置用能分析中的应用

考虑了等有效能损失对温差贡献值的影响,采用一种新的方法确定传热流股的温差贡献值。采用该法对某天然气厂的净化装置进行用能分析,以年度总费用为目标函数进行计算,并与用传统的确定温差贡献值的方法进行比较。结果表明:考虑了有效能损失确定温差贡献值的方法比传统方法求取的年度总费用减少23.31%,优化效果明显。