碳纳米管接枝聚乙二醇负载ZnO的制备与表征

利用聚乙二醇接枝的多壁碳纳米管(MWNT-g-PEG)作为介质,在低温下,通过溶胶-凝胶法在PEG修饰后的MWNT表面负载花瓣状的纳米氧化锌(ZnO)。通过X射线衍射、红外波谱、扫描电镜和透射电镜对MWNT-g-PEG/ZnO纳米复合材料进行表征和分析。结果表明ZnO纳米粒子和MWNT之间结合紧密,ZnO的尺寸比较均一,推测了ZnO纳米粒子在MWNT表面的生长机理。MWNT表面的PEG对ZnO的负载起着重要的作用,它是ZnO原位生长的活性点。     

准分子激光加工表面微观形貌的分维表征研究

准分子激光加工表面的分形特征的研究未见有报道，文章论述了准分子激光加工的表面可以是分形表面，计算了准分子激光加工某些陶瓷表面轮廓的分维D，并把表面分维Ds与Da值和均方根σ值进行了对照，指出了它们之间的对应关系由它们各自的定义所决定。     

不同聚合条件下聚氯乙烯颗粒的内部微观形貌

利用环氧树脂包埋不同聚合条件下悬浮聚氯乙烯树脂颗粒,再用超薄切片机切出断面,通过扫描电镜观察其内部微观形貌,分析了聚合条件对颗粒内部微观形貌的影响。结果表明：搅拌转速的增大、副分散剂PVA55用量的增多或聚合温度的降低,都能使颗粒内部的孔隙增多,结构趋于疏松。     

粉体及其改性颗粒微观结构的透射电镜表征

介绍了一种适用性很广的材料微观结构表征法.应用该技术可以从粉体及其改性颗粒试样中切取可供透射电镜研究的薄膜,对微观结构进行表征.制样的效率高,薄膜的薄区大,完整性好.对材料微观结构的透射电镜和高分辨电镜表征具有重要意义.     

多壁碳纳米管负载镁掺杂氧化锌纳米颗粒的研究

利用醋酸锌和醋酸镁为原料,无水乙醇为溶剂,草酸为沉淀剂,通过共沉淀法和后续热处理实现多壁碳纳米管表面负载镁掺杂氧化锌纳米颗粒,并使用X射线衍射仪、扫描电子显微镜、透射电子显微镜和紫外吸收光度计研究复合材料的形貌和光学性能。电子显微镜结果表明,在450℃热处理下,多壁碳纳米管表面能够均匀地负载镁掺杂氧化锌纳米颗粒,其颗粒粒径大约为10～20nm。紫外吸收光谱结果说明,镁掺杂显著地提高多壁碳纳米管/氧化锌复合材料的紫外吸收性能,而且其紫外吸收峰向短波方向蓝移达22nm。     

碳纳米管负载纳米TiO2复合材料的制备及组织结构表征

采用溶胶-凝胶法,以钛酸四丁酯为原料,以碳纳米管为载体,在碳纳米管表面上负载纳米TiO2粉体,制备出CNT-TiO2复合材料.通过X射线衍射(XRD),透射电子显微镜(TEM)等手段研究了复合材料颗粒的组织结构及包覆情况,通过UV-vis漫反射谱分析比较了纯TiO2、纯CNTs和CNT-TiO2的吸光性能.结果表明,纳米TiO2均匀的包覆在CNTs表面上,且包覆均匀致密.CNT-TiO2复合材料经450℃热处理后,纳米TiO2颗粒以鋭钛矿相存在,其平均粒径约为7.3nm.CNTs-TiO2复合材料兼具载体碳纳米管和外层纳米TiO2对光的吸收性能,在紫外光区域和可见光区域对光都有非常好的吸收性能.     

形貌可控的Cr203纳米颗粒的制备与表征

室温下，将三氧化铬（CrO3）和聚乙烯醇（PVA）在水溶液中反应合成聚合物前驱体，退火处理得到不同形貌的Cr2O3纳米颗粒。采用热重一差热分析仪（TG-DTA）、傅里叶红外光谱仪（FT-IR）、粉末X射线衍射仪（XRD）和扫描电镜（SEM）对所得样品进行了分析。结果表明，750℃退火后获得纯的单相Cr2O3纳米颗粒；通...     

无氧铜超精加工表面微观形貌的分形维数表征

单点金刚石超精密加工能够获得纳米级的低粗糙度表面。进一步的实验表明,采用该工艺进行退火态无氧铜切削,已加工表面在刀痕基础上还会出现清晰的晶界浮凸现象。传统的粗糙度概念无法有效表征与区分含有晶界浮凸信息的超精加工表面微观形貌。引入分形维数概念,采用该理论中尺码法对无氧铜超精加工表面的微观形貌进行分形维数计算;为降低切削刀痕信号干扰、突出晶界浮凸信息,设计表面信号带阻滤波方法。计算结果表明,超精加工后的表面分形维数包含了加工刀痕与晶界浮凸信息,由于两者尺度相近,传统的粗糙度测量无法区分其差异;采用带阻滤波与尺码法耦合方式,能够有效识别晶界浮凸特点,定量地反映微观尺度下超精加工表面的形貌特征信息。     

负载纳米银颗粒的纳米纤维膜的制备与表征

采用一步还原法和螯合法制备Ag/PAN纳米纤维膜。采用SEM,UV,XRD,FT-IR傅里叶变换红外光谱仪对该纤维形貌,银粒子晶型、尺寸、官能团进行表征。得知两种方法都可制备出嵌有(或附着)纳米银颗粒的PAN纳米纤维膜,银粒子的粒径可以达10nm,且经过比较,Ag/PAN膜经过还原处理后,表面Ag粒子的含量更高,分布更均匀。     

功能化多壁碳纳米管负载铁离子改性双极膜的制备与表征

分别用未功能化的多壁碳纳米管(MWCNTs)、羟基化多壁碳纳米管(MWCNTs-OH)、羧基化多壁碳纳米管(MWCNTs-COOH)、磺酸基化多壁碳纳米管(MWCNTs-SO3H)改性羧甲基纤维素钠(CMC)-聚乙烯醇(PVA)/壳聚糖(CS)-聚乙烯醇双极膜(BPM)的阳离子交换膜层。采用力学性能分析、接触角测定、电流密度-槽电压曲线等对改性前后双极膜的性能进行表征,并测定了改性前后双极膜中Fe~(3+)的流失量。结果表明,经功能化多壁碳纳米管改性后,双极膜的亲水性和力学性能得到了显著提高。功能化多壁碳纳米管和Fe~(3+)对催化中间界面层水解离有协同作用,大大提高了中间界面层水解离效率,降低了双极膜的膜阻抗和槽电压。此外,改性后双极膜中Fe~(3+)的流失量有了明显的下降,从而保持了双极膜结构和催化水解离性能的稳定性。     

金属腐蚀形貌的分形表征

利用扫描电子显微镜(SEM)得到铝合金表面腐蚀损伤微观形貌,借助于数字图像处理技术对其进行二值化处理,并利用小岛法研究二值图像的分形维数,得到分形维数随腐蚀损伤的变化趋势。结果表明:二值化过程中灰度阈值与分形维数间的函数关系与弹塑性材料的拉伸曲线具有类比性。提出了从分形角度上表征腐蚀损伤特征,所得的结果具有一定的工程价值。     

形貌可控的Cr_2O_3纳米颗粒的制备与表征

室温下,将三氧化铬(CrO_3)和聚乙烯醇(PVA)在水溶液中反应合成聚合物前驱体,退火处理得到不同形貌的Cr_2O_3纳米颗粒。采用热重-差热分析仪(TG-DTA)、傅里叶红外光谱仪(FT-IR)、粉末X射线衍射仪(XRD)和扫描电镜(SEM)对所得样品进行了分析。结果表明,750℃退火后获得纯的单相Cr_2O_2纳米颗粒;通过控制PVA和CrO_3的初始反应比例,得到了球形和片状的Cr_2O_3纳米颗粒。     

刻蚀时间对碳纳米管形貌的影响

采用等离子体增强化学气相沉积技术,以C2H2、H2和N2为反应气体,制备出碳纳米管薄膜。利用扫描电镜(SEM)和拉曼光谱仪对其进行表征,研究刻蚀时间对碳纳米管形貌的影响。结果表明:催化剂刻蚀时间对碳纳米管薄膜的生长起着重要作用,刻蚀时间为10 min时可获得定向性好、密度适中、杂质缺陷少的碳纳米管。     

表面微观形貌测量方法探讨

综述了各类表面微观形貌测量方法,分析了它们各自的原理和优缺点,针对各种方法列举出了典型的商品化仪器,提出了目前存在的关键问题,并对各种方法的未来研究发展方向进行了展望.     

质子交换膜燃料电池中碳纳米管负载的氧电极材料制备与表征

本文介绍了碳纳米管(CNTs)在质子交换膜燃料电池催化剂中的应用,对Pt/CNTs及Pt/C催化剂的比表面积、孔径、孔分布及金属表面分散情况进行了比较.实验发现,具备典型中孔结构的CNTs使得铂金属在其表面分散更加均匀.在催化剂制备工艺的研究中发现,合适的硝酸(40%)处理会使催化剂载体具备更加适宜的孔结构.通过本文的讨论,可以认为Pt/CNTs是一种可以应用在质子交换膜燃料电池上很有前景的电催化剂.     

交联PS微球负载纳米Ni颗粒的制备及表征

采用种子聚合法制备出交联聚苯乙烯(PS)微球,经预处理在微球表面引入官能团,采用化学镀法在微球表面负载纳米级Ni颗粒,利用FI-IR、SEM、XRD等测试手段对其进行表征,结果表明:PS微球粒径均匀,平均粒径约为4.3μm,表面光滑;微球负载的纳米Ni颗粒分散性良好、平均晶粒度为9.41nm.利用负载微球对高氯酸铵(AP)进行催化实验,表明负载微球可使AP高温分解峰降低94.2℃左右.研究表明:采用PS微球负载可提高纳米Ni颗粒的分散性,进而提高了Ni颗粒的催化性能.     

三维表面形貌的连通性表征

从集合的角度,运用图像描述方法,提出了三维表面形貌连通性表征的方法,建立了连通数、连通指数的概念以及相应的算法,并结合实际,模拟出一些特征明显的三维表面形貌,确定了评定表面连通性能的基准面,定量分析了表面形貌的连通性随表面高度的变化情况,比较出在传统的表面形貌参数相似的情况下表面连通性能的差异,为表面形貌表征研究开辟了一个新的途径.     

在碳纳米管上负载硫化镉的研究

研究了在碳纳米管表面负载硫化镉纳米颗粒的工艺及其影响因素.研究结果表明:使用经过酸氧化处理的碳纳米管在硫化镉溶液中与硫代乙酰胺进行反应可以在碳管表面沉积尺寸较小,分布较致密而且均匀的硫化镉纳米颗粒.     

改变基底合成不同形貌碳纳米管宏观结构

采用化学气相沉积法,选用不同基底和表面涂层合成了碳纳米管垂直阵列薄膜、管束和条带三种碳纳米管宏观结构,并用扫描电镜（SEM）和透射电镜（TEM）进行了表征。结果表明：在石英涂层上合成的定向碳纳米管薄膜厚度达毫米级;在表面有Al2O3涂层的不锈钢基底上可合成碳纳米管垂直阵列薄膜和不同尺寸宏观管束结构;在表面有SiO2涂层...