压铸模中细长型芯的冷却方法

在压铸生产中，模具能否在压铸过程中保持在恒定的温度范围内，对铸件的质量、产量和生产率都有直接的影响，尤其是大中型或厚壁铸件，对模具温度的调节和控制就更为重要。对于深腔窄形铸件的冷却，最困难的是型芯部分的冷却。下面介绍的就是针对压铸模中这种型芯的２种冷却方法。（１）隔板式冷却。隔板式冷却的结构如图１所示。对于窄形型腔且有一定深度的铸件，因为型芯较细，可在型芯中心开设盲孔，把隔板装入盲孔中。其工作过程是：冷却水由进水口流入，沿着隔板的一侧流到型芯顶端进行冷却，再由隔板的另一侧通向出水口，型芯的图１隔…     

浮动型芯在压铸模中的应用

<正> 在一般的压铸模结构中,其动定模型芯均固定在相应的动定模上。在整个压铸过程中都不作任何方向的移动。本文所要叙述的是,动定模型芯(或其中之一)在开模状态下(或推出完成后)能作轴向移动,而在合模状态下(或压铸充型过程中)又能正确复位。这就是所谓的浮动型芯。下面就浮动型芯在改善排气方面的应用情况作一介绍。     

浮动型芯在压铸模中的应用

本文介绍了几种采用浮动型芯的压铸模结构。     

压铸模型芯加工技术

压铸模中使用的型芯,经常会出现折断、弯曲、粘铝等失效形式,型芯过早的出现这些失效形式,会大大降低压铸模的工作效率。本文主要从型芯的选材、热处理、表面处理、加工等多个环节,阐述型芯的整体加工技术,提高型芯的使用寿命,发挥压铸模具整体使用效果。     

一斜销抽两个角度型芯压铸模

<正> 有时为了压铸件结构的需要,在同一个抽芯方向出现两种角度。如我厂产品汽油泵上一个压铸件,材料为锌合金,其外形如图1所示,投影面积为26平方厘米,壁厚均为1.5mm,铸件重量为170克,铸件侧面抽芯方向有两个角度型芯,两轴线角度交角20°。一模2件。 这种压铸模结构,过去采用先抽一个角度型芯,在模具内用斜销抽芯。另一型芯采用嵌件式型芯,脱模时型芯随铸件一起被顶出,在模外用工具把型芯取出。这种结构劳动强度大,操作麻烦,生产效率低,嵌件型     

采用交叉型芯机构的压铸模抽芯工艺的研究

由于铸件形状的要求,压铸模需采用交叉型芯,其抽芯机构的设计是模具设计的难点.本文给出了一种新机构--弯销延时抽芯机构,利用弯销的延时作用,使交叉的两个型芯先分离,延时结束时,弯销抽拔侧型芯.在分析铸件工艺性的基础上,确定了模具分型面,论述了模具工作原理.     

基于PLC和触摸屏技术的压铸模型芯针冷却控制系统

压铸模细小型芯针的工作温度是压铸模温度控制中的一大难点.针对压铸件小尺寸孔洞成形质量差,型芯针容易变形、粘模、断裂等问题,开发了基于PLC和触摸屏技术的型芯针冷却控制系统.本系统采用高压冷却水结合吹压缩空气的冷却方法控制型芯针的温度,且冷却水独立封闭循环使用.系统硬件设计采用了“PLC+触摸屏”控制方案,以PLC作为上位机,结合嵌入式触摸屏和A/D转换模块组成整个系统的核心;系统软件设计应用触摸屏组态界面并结合PLC控制程序.生产应用表明,采用本系统后,型芯针温度波动小,使用寿命大幅延长;铸件质量提高,废品率降至2％以下.同时系统界面直观、简洁;参数输入、查询显示方便;控制动作稳定可靠.     

齿轮-齿条传动横向型芯旋转脱螺纹压铸模

论述了齿轮-齿条传动横向型芯旋转脱螺纹压铸模结构特点和工作原理.该模具一模两腔.利用开模力,通过齿轮-齿条传动,使横向型芯旋转脱螺纹.齿条设置在压铸机型板之外,因此齿条长度不受模具厚度的限制,简化了模具结构,减小了模具体积.模具结构紧凑,工作可靠,操作方便,生产效率高,生产的铸件精度高.     

铝硅合金压铸模镶块与型芯“等寿命设计”的实验研究

如何保证铝硅合金压铸模的镶块与型芯具有基本相等的使用寿命，从而提高整体模具的寿命，是压铸行业普遍关注的研究课题。作者对铝硅合金压铸模的镶块与型芯的失效形式及选材与热处理工艺规范、压铸工艺参等对其寿命的影响进行了生产实验研究，给出了压铸模镶块与型芯的等寿命设计方案。生产应用表明，本文提供的等寿命设计方案，可以稳定地保持压铸模整体寿命达到10万模次以上，达到了国内先进水平。     

转子压铸模的一种简易结构

图示压铸模结构为笔者在FD1400吊扇转子压铸模(定子压铸模结构与此基本相同)的最终实用结构。按图示结构制造的压铸模特点是结构简单、操作方便、压铸铝金相组织密切,没有夹渣、气孔和粘铝等缺陷。究其原因,是我对其十二条浇道斜槽进行了多次修正,其倾斜角度和深度,直至图示数据定形。该模结构适合安装在立式压铸机上使用,装模时不需要任何辅助紧固件和辅件,其工况过程是在工位平台上将规定数量的转子冲片,依赖定位块(9)套在芯套(6)上,同时将石     

壳体压铸模具设计

针对侧面有通孔且壁厚不均匀的薄壁壳体铸件,采用斜导柱侧抽芯模具结构,浇注系统采用侧浇口进料,并开较大的溢流槽,既保障了壳体有效的填充,并保持了较高的表面质量.该模具结构紧凑,操作方便,生产效率高.     

并捻器成型工艺及模具设计

在仔细分析并捻器零件工艺特点的基础上 ,设计制造了并捻器压铸模 ,针对压铸过程中遇到的问题对模具进行了改进 ,并对铝合金原材料和铝合金的熔炼过程进行了重点控制 ,取得了良好的效果。     

铝合金轮毂压铸模设计

分析了外形较大 ,深度较深的铝合金轮毂的结构及工艺要求 ,阐述了此类轮毂压铸模的结构特点 ,并详细说明了模具中心进料系统、二次开模结构、推管推出结构、滑块结构的设计要点。     

叶轮压铸模设计

以叶轮压铸模设计为例,介绍了采用齿轮齿条传动来完成旋转出模的模具结构,给出了各传动机构一些重要参数的确定方法。特别应注意的是,在设计中为使零件在旋转出模时所产生的径向运动与轴向运动达到平衡而采用的跟踪式平衡方法,该方法使零件出模变得安全、平稳、可靠。     

AZ31B镁合金薄壁壳形件真空压铸模的设计

利用模内直接抽真空的方法可以解决镁合金薄壁壳形件流程长、填充型腔困难的问题,同时可减少镁合金的氧化和内部气孔、提高压铸件致密度、减小变形和达到高的表面质量要求。分析了薄壁壳形件镁合金真空压铸模设计的要点,指出了模具浇注系统、排溢系统、冷却系统和推出机构等的设计与常规压铸模具设计之间存在的差别,确保真空压铸成型工艺能够顺利实现。     

摩托车右曲轴箱盖压铸模设计

根据90摩托车右曲轴箱盖的结构特点 ,确定了压铸模结构,叙述了浇注系统的设计和内浇口形式的选择,介绍了内浇口截面和压铸机选择的有关计算     

基于Pro/E的散热器压铸模设计

锌合金盒体散热器压铸件结构复杂,壁薄,腔深,经计算选用了J1128G型压铸机,在确定分型面、设计浇注系统的基础上,应用Pro/E软件设计了该件的三维造型、模具型腔、型芯及镶块,并完成了模具总体裟配结构的设计.     

变速箱操纵盖压铸模设计方案改进

通过对五十铃变速箱操纵盖压铸模设计方案的分析与改进 ,提高了产品合格率 ,延长了模具使用寿命 ,并阐明了合理设计与布置浇注系统在压铸模设计中的重要性。     

基于数据库的三维压铸型BOM自动设计系统

BOM是计算机辅助设计与物料需求计划之间信息传递的桥梁,是生产和物料控制系统的基础。传统的手工编制BOM的方法不仅费力、费时、繁琐,而且容易出错。本研究开发了基于数据库的压铸型BOM设计系统,系统可以自动收集在三维压铸型计算机辅助设计阶段BOM信息,快捷地生成符合行业或企业标准的BOM表单,为后续的MRP、PDM等提供数据输入。     

浮动分流器中心浇口压铸模设计

简述了在卧式冷室压铸机上使用的中心浇口压铸模的结构特点,着重介绍了1种利用弹簧使分流器浮动的中心浇口模具结构,该模具结构紧凑,对比其它中心浇口模具结构,具有一定的优势。