Mn对热作模具钢4Cr3Mo2NiVNB热疲劳性能的影响

采用Ｕｏｄｅｈｏｌｍ法研究热作模具４Ｃｒ３Ｍｏ２ＮｉＶＮｂ和添加剂１．５％Ｍｎ后该钢的热疲劳性能。结果表明，添加１．５％Ｍｎ后，４Ｃｒ３Ｍｏ２ＮｉＶＮｂ钢的疲劳抗力有所下降，试验结果同时表明，影响热作模具钢低周热疲劳的主要因素是钢的断裂韧性。     

低温处理对3Cr2MoCoWV热作模具钢热疲劳性能的影响

通过比较低温处理前后3Cr2MoCoWV热作模具钢的热疲劳性能,结合透射电镜(TEM)分析低温处理对3Cr2MoCoWV钢热疲劳性能的影响。结果表明:贝氏体等温后,残余奥氏体呈薄膜状及块状两种分布形态。低温处理后,块状残余奥氏体完全转变为马氏体,贝氏体等温形成的残余奥氏体以更细小的膜状分布于贝氏体铁素体间。回火后,基体中超细小M2C型碳化物的弥散分布及少量未转变的残留奥氏体以薄膜状分布于贝氏体铁素体板条束间,提高材料的强度和韧性,阻碍了裂纹的萌生和扩展。低温处理得到材料的最佳强韧性配合,提高了3Cr2MoCoWV钢的热疲劳性能,其热疲劳损伤因子约是未经低温处理的一半。     

4Cr3Mo2NiVNb热作模具钢高温时效过程中的组织变化

探讨了４Ｃｒ３Ｍｏ２ＮｉＶＮｂ热作模具钢７００℃时效过程中的组织变化以及由此引起的硬度变化，研究结果表明，试验钢在７００℃时效时，硬度－时间关系曲线出现三个阶段，这三个阶段的出现主要是由时效过程中碳化和沉淀硬化，再结晶以及碳化和聚集长大引起，合金元素的影响不大。     

4Cr3Mo2NiVNb新型热模具钢的应用

<正> 一、前言 黑色金属及有色金属热挤压和精锻新工艺的迅速发展,对模具的工作性能提出了越来越高的要求,主要表现在具有更高的高温强度、足够的韧性以及抗热磨损和抗热疲劳性能。     

4Cr3Mo2NiVNb新型热模具钢的应用

一、前言由于黑色金属及有色金属的热挤压和精锻工艺的迅速发展,对模具工作性能提出了越来越高的要求。这主要表现在要求具有更高的高温强度,足够的韧性以及优良的抗热疲劳和抗热磨损性能。目前国内广泛使用3Cr2W8V钢材制作热挤压模具,但因该钢种的高温强度低,抗热疲劳性能差,故使用寿命普遍较低。如热挤冲就是一个典型例证。其工作条件如下:坯料为低碳钢、加热温度为1000±5℃,热挤冲内孔时连续通水冷却,每挤压一次外表面涂石墨——     

碳含量对4Cr5Mo2V型热作模具钢冷热疲劳性能的影响

采用自约束热疲劳试验法,结合SEM、EDS以及Jmat-pro热力学计算软件等研究了碳含量(0.35%和0.71%)变化对4Cr5Mo2V型热作模具钢冷热疲劳性能的影响。结果表明:提高含碳量后,钢中析出大量细小弥散的MC型碳化物,从而使0.71%C钢的抗回火软化性能和热稳定性能均强于0.35%C钢;冷热疲劳循环1000次后,提高碳含量推迟了疲劳裂纹的萌生,当循环次数增加到2000次后,虽然0.71%C钢表面和基体的软化程度均弱于0.35%C钢,但该钢存在较多尺寸较大且呈聚集状态分布的未溶碳化物,这些碳化物在应力的作用下与基体脱离,脱离处成为裂纹扩展的通道,从而促进了疲劳裂纹萌生和扩展。     

热作模具钢SDH3热疲劳机理

采用自约束热疲劳试验方法,对比研究了SDH3与H13钢的热疲劳性能,应用扫描电镜研究了SDH3热疲劳过程中裂纹的萌生和扩展,应用透射电镜分析了SDH3钢热疲劳前后显微组织和结构的变化。结果表明:经常规热处理后,SDH3钢热疲劳性能优于H13钢;对SDH3钢来讲,热疲劳裂纹由三叉晶界处萌生,并沿晶界扩展;SDH3钢的马氏体板条间存在薄膜状残留奥氏体,可有效释放裂纹尖端的应力并阻碍裂纹扩展;热疲劳过程中,基体组织发生回复再结晶,碳化物粒子发生粗化。     

V/C对铸造热作模具钢热疲劳性能的影响

采用自约束热疲劳试验方法,研究了不同V/C对铸造热作模具钢热疲劳性能的影响,并对比研究了铸造热作模具钢和H13钢的热疲劳性能。结果表明,铸造热作模具钢的热疲劳属高周热疲劳,其热疲劳性能取决于钢的热强性和热稳定性。随着V/C增加,热疲劳抗力先增后减,当V/C比为3.0时,组织中析出了细小弥散的VC,改善了钢的热强性和热稳定性,热疲劳抗力最高。铸造热作模具钢的热疲劳性能明显高于H13钢。     

新型热作模具钢4Cr3Mn1Mo2V的抗铝熔损性能

使用自主搭建的热熔损设备对4Cr3Mn1Mo2V钢和4Cr5Mo2V (DVA)钢进行动态铝液侵蚀实验.采用电子天平测量了两种钢熔损前后的质量,绘制了其在650℃的铝液中的动态质量损失曲线;采用光学显微镜和扫描电镜对实验钢表面进行观察和分析;利用X射线能谱(EDS)对熔损试样横截面进行成分分析,分析4Cr3Mn1Mo2...     

新型热作模具钢的热疲劳性能

研究新型热作模具钢分别在1050、1080和1100 ℃奥氏体化后淬火,580 ℃二次回火后的热疲劳性能.结果表明:本试验条件下的新型热作模具钢在1080 ℃奥氏体化后淬火,再经过580 ℃二次回火具有较高的热疲劳性能.     

热作模具钢热疲劳损伤程度的计算机评定

鉴于热作模具钢热疲劳损伤程度较难评定,在综合考虑了材料表面和截面上裂纹的扩展变化情况的基础上,系统地分析研究了热疲劳损伤因子,开发完成了一个相应的热疲劳裂纹图象分析系统,实现了热疲劳损伤程度定量化评定的自动化和智能化,并借助该分析系统,采用热疲劳损伤因子研究了三种试验用热作模具钢的热疲劳性能.     

热作模具钢热疲劳损伤因子的研究

由于Uddeholm标准图谱评定热疲劳程度尚不够完善，无法精确地评定热疲劳裂纹的级别，因此编制了一套计算机图像分析软件，对热疲劳裂纹进行定量分析，并完善了热疲劳损伤因子，用它定量地分析了进口8407和国产4C45MoSiV1热作模具钢的热疲劳性能，揭示了热模钢的热疲劳性能的变化规律，实现了热疲劳裂纹的计算机辅助评定。     

稀土奥氏体热作模具钢的组织和强韧性研究

测试了加稀土元素的奥氏体热作模具钢的组织、强韧性及热稳定性,并利用SEM对冲击断口进行分析。结果表明:该钢具有良好的强韧性和高热稳定性,稀土的加入改善了钢的组织性能,室温冲击韧性超过300J/cm2,在750℃保温20h的试验条件下,硬度降低1~3HRC,表明试验钢可以运用在高温工作条件下。     

4Cr3Mo2NiV铸造热锻模具钢的高温磨损机理

研究了铸造热锻模具钢4Cr3Mo2NiV从室温到600℃的磨损行为,采用SEM,XRD和EPMA等对试样磨损表面和磨屑的形貌、成分和结构进行了分析,探讨了铸造热锻模具钢的高温磨损机理．结果表明;铸造热锻模具钢的高温磨损机理是氧化磨损和疲劳剥层磨损．磨损过程中氧化和疲劳剥层交替进行,使摩擦系数大幅度波动．高温磨损形成的氧化物主要是Fe2O3和Fe3O4,氧化磨损使磨损率降低;疲劳剥层使磨损率增加,磨屑呈脆性块状．     

贝氏体等温工艺对3Cr2MoCoWV热作模具钢组织和性能的影响

研究了贝氏体等温工艺对3Cr2MoCoWV热作模具钢组织和性能的影响,并与常规淬、回火处理的性能进行对比。研究表明:3Cr2MoCoWV钢经贝氏体等温处理后有大量稳定存在的残余奥氏体,经回火后残余奥氏体以薄膜状存在于马氏体板条间。经380℃等温1 h后再回火,可比常规淬、回火处理获得更好的强韧性配合。     

新型热作模具钢4Cr2MoWVNi的热处理工艺及性能研究

研究新型热作模具钢4Cr2MoWVNi热处理工艺参数与硬度和性能的关系,并进行组织观察,探讨适合热模锻压力机工况条件下使用的热处理工艺规范。结果表明,4Cr2MoWVNi钢的最佳热处理工艺为：1000℃油淬,590℃回火两次。采用该模具材料和推荐的工艺用于连杆热锻模,可保持良好的热稳定性、强韧性和耐磨性能,使用寿命大幅度提高。     

铜元素对耐腐蚀模具钢4Cr16Mo性能的影响

通过车削试验、浸泡试验和极化曲线,以及高温热模拟试验研究了铜对4Cr16Mo不锈模具钢切削性能、耐腐蚀性能以及锻造性能的影响.研究表明铜元素显著提高了4Cr16Mo钢的切削性能,同时其耐腐蚀性能也有所提高,但会降低钢的锻造性能.通过热模拟试验确定了含铜4Cr16Mo不锈钢的合理锻造参数.     

3Cr2W8V钢强韧化处理研究

本文从强韧化机制方面，研究了用于铝合金型材挤压模具的３Ｃｒ２Ｗ８Ｖ钢在不同热处理工艺条件下的金相组织，显微结构与断口，常温与高温下的力学性能。结果表明，采用１２５０℃以上超高温淬火加４００－５００℃中温回火的强韧化处理工艺，可使该钢同时获得具有良好力学性能和较好韧性、热强性、热稳定性、热疲劳性、耐磨性等相结合的综合性能。     

Mn18Cr18N钢热成形晶粒变化的模拟研究

运用热耦合刚粘塑性有限元微观模拟技术,对Ｍｎ１８Ｃｒ１８Ｎ钢护环扩挤复合热成形和冷却过程进行了计算机模拟。得到了热力参数的分布状况和内部晶粒度变化的规律。当空冷约２１０ｓ时护环内晶粒可达细匀化。这为实现环的控制锻造与控制冷却,进而控制产品质量提供了理论依据。     

轧辊用高速钢的组织特征及热疲劳性能

高速钢轧辊具有优异的耐磨性、抗粗糙性和抗热裂性,使用寿命是传统轧辊的3～5倍,采用高速钢轧辊能够大大降低换辊次数、辊耗和生产成本,同时,还可以提高轧件断面精度和表面质量。研究了两种不同工艺制造的高速钢热轧工作辊的微观组织特征和热疲劳性能,并讨论了制造工艺对组织和性能的影响。结果表明,从组织特征、使用性能和制造工艺复杂程度上来讲,CPC工艺制造的高速钢热轧工作辊表现出明显的优势。