汽车覆盖件模具结构的模板化设计

引进模板化、积木式设计思想，在UG平台的基础上开发了覆盖件模具结构设计cAD系统的模板库，并建立了包含标准件和标准结构的素材库，实现了模具结构的模板化设计。通过对某车型机罩外板拉延模结构设计的实际应用，证明模板化技术可简化设计过程．提高设计效率，加强模具设计的标准化程度。     

熔射快速制造汽车、摩托车覆盖件模具

介绍熔射高熔点材料快速制造汽车、摩托车覆盖件模具的工艺过程,对原型制作、熔射参数及工艺、加衬补强的材料及工艺进行了探讨,并对该方法制造的模具进行了评估。研究结果表明,以熔射不锈钢粉末形成的熔射层为工作层,以树脂基复合材料为补强材料,通过熔射层的转移与补强材料结合而制作的模具,具有表面硬度高、质量好、经济耐用、制作简单等特点,适用于汽车、摩托车等新产品试制及改型换代、中小批量生产,具有应用前景。     

汽车覆盖件模具市场前景广阔

由于受到全球性金融危机的影响,2009年汽车工业的发展走向仍然不明朗,车市低迷,因此,汽车生产厂为降低成本对模具企业也提出了降价要求。对此,一些模具企、№认为这将给经营带来困难,但也有模具企业将其看成利好,认为汽车厂在降低模具采购成本的要求下,会把一部分模具从国外采购转为国内采购。业内专家指出,即使受汽车业发展增速减缓的影响,汽车覆盖件模具的市场前景仍然广阔,行业内还将呈现出一些新的发展趋势,企业应加以关注。     

汽车覆盖件模具CAPP系统的开发研究

汽车覆盖件模具ＣＡＰＰ系统是单小批生产方式下的一种无编码的“广义ＣＡＰＰ”系统，现已用于微型轿车和轻型车的覆盖件模具工艺设计，并实现了工艺设计工作的全盘计算机作业化。该系统具有不同的工艺方案用于对不同的重要零件的工艺设计。     

汽车覆盖件模具高速切削参数优化研究

深入研究切削加工有限元模拟技术并将该技术在汽车覆盖件模具高速切削加工过程中进行应用。建立了高速切削加工三维有限元模型,研究了热力耦合有限元控制方程、材料本构模型等关键技术。进一步对汽车覆盖件模具高速切削加工过程进行了模拟和分析。研究结果表明:以不同的生产指标为优化目标,获得的最优高速切削加工参数不同;以加工效率、刀具寿命和加工质量等综合最优为目标,最佳切削加工参数为主轴转速为11000r/min,每齿进给量为0.4mm,铣削深度为0.25mm,铣削宽度为0.4mm。     

汽车覆盖件冲压模具并行工程的应用研究

分析汽车覆盖件冲压模具开发的一般过程,介绍并行工程(SE)技术的提出和发展,并对汽车覆盖件冲压模具开发应用并行工程技术进行可行性验证.并行工程是缩短汽车覆盖件冲压模具设计制造周期,降低开发成本,提高模具制造质量的一种合理有效的方法.     

汽车覆盖件模具选材及其表面处理

随着我国汽车工业日新月异的发展,面对环保以及低碳技术的要求,汽车行业的冲压材料向高强度和轻量化发展的趋势,对汽车制造工艺装备模具行业提出了新的挑战。汽车模具中高强度钢拉延模的材料选择以及表面处理成为汽车覆盖件模具行业的重要课题。     

汽车覆盖件模具的特色发展

1．前言 以目前的设计、模具制造、冲压生产的技术水平以及从汽车的车身设计到汽车的白车身的制造、调整和投入生产的整体系统来看,它们是相互渗透和补充的过程。大多数厂家没有重视这一点。     

对汽车覆盖件模具数控自动化加工技术的研究

随着社会经济的迅速发展,科学技术的不断进步,国外先进汽车覆盖件模具企业自动化加工技术已经得到了较为广泛的应用。当前,我国汽车模具产业要想实现跨越式的发展必须要大力推进模具的自动化技工技术。对此,就汽车覆盖件模具数控自动化加工技术加以简单的分析与研究,并提出一些可供参考的意见与措施。     

汽车覆盖件模具CAD系统的设计

文中介绍了以UG为平台开发三维覆盖件模具CAD/CAM系统的总体结构和设计流程,并且介绍了各相关子模块的功能,目的在于探索在短时间内如何成功地开发模具CAD系统,从而促进覆盖件模具设计的效率和水平。     

基于产品数据管理的汽车模具企业协同设计管理系统研究

针对汽车模具企业的协同设计管理需求,提出了以设计数据和设计过程为对象的协同设计管理模型.在该模型中,设计数据以订单一项目为基本划分单位,以项目一制件一模具三级逐层分解的产品结构树方式组织;根据设计部门、客户和制造部门的对应协同关系,建立了数据分段编码模型,每一项编码都代表一组可用于描述数据的类型、关联部门数据的规则组合.建立了过程模型,从目标任务、标识、过程节点属性方面对设计过程进行定义;基于划分时间区间法和优先度准则,给出了协同设计任务分派模型.运用统一建模语言完成系统建模,开发了基于航天飞行器集成设计与制造系统的汽车模具协同设计管理系统.系统的可行性在某汽车模具企业的实施中得到了验证.     

汽车覆盖件CAE抗凹分析流程自动化系统研究

针对车身覆盖件的常规CAE抗凹分析前处理过程中,重复性工作过多、分析效率低、容易出错的问题,利用Hyper Works软件的二次开发功能,借助于TCL/TK语言平台,以CAE分析经验为依托,设计出了一套完全流程自动化的CAE抗凹分析前处理平台,并对系统的开发软件平台、开发语言、开发流程等进行了详细地描述。以某车型的车门CAE抗凹分析为例,对流程自动化方法与常规方法的前处理效率进行了对比,对车门CAE抗凹分析结果与实验结果进行了对比。研究结果表明,流程自动化分析效率提高了92.8%,该流程自动化系统可为CAE分析人员提供专业、可靠、高效的前处理平台,大幅度提高了新车研发效率,减少了人工参与,降低了出错概率。     

基于知识工程的用户特征零部件库的开发与应用

针对制造企业中通常存在着大量本领域产品的特征零部件,设计人员需要经常对其进行变形设计的实际情况,介绍了基于知识工程的用户自定义特征零部件库的开发和应用方法,为企业实现设计知识的存储与重用,提高设计效率、改进设计质量,进一步实现智能化快速响应设计打下了基础.     

基于Dynaform的覆盖件冲压成形性工艺分析

覆盖件成形难点在于工件数模复杂,工艺性难以确定.而采用计算机数值模拟技术有效地调整工艺方案,可以获得较合理的成形结果.论文基于Dynaform研究数值模拟技术在模具工艺设计中的应用及相关技术问题,对较为复杂的覆盖件成形进行仿真分析,通过实例进行阐述,设计出一整套完整的覆盖件模具,为模具数字化设计与制造提供了思路.     

基于创新的机械产品快速响应设计/制造的关键技术及其应用研究

针对机械产品，首先介绍新产品开发中计算机辅助创新技术；而后阐述针对用户需求的快速响应关键技术，包括计算机辅助模块化技术，基于FEM的变量化结构快速优化技术，基于知识工程（KBE）的特定产品快速开发系统构建，基于CAX的快速设计／制造系统的集成，以及特定机械产品快速设计／制造软件系统的开发工具研究。最后以实例来介绍此技术的应用状况，以此来阐述产品快速设计／制造技术开发的可行性、必要性及其模式。     

运用Web技术的汽车同步器设计系统的开发

以同步器同步设计理论为基础,构建了同步器同步过程分析模型;针对常见的汽车同步器布置形式,建立了汽车锁环式同步器参数设计计算方法及分析流程.将ASP.NET技术与C#吾言相结合,研究开发了基于Web技术的汽车同步器设计系统.该设计系统具有同步器结构参数设计计算和性能评价分析两大功能,在内置的专家经验提示的帮助下进行同步器结构参数的选择和设计,完成给定设计方案下同步器产品的性能分析计算与评价.     

基于UG-NX4平台KBE技术在汽车覆盖件模具设计中应用

总结了传统汽车覆盖件模具设计的不足之处,提出将KBE技术应用于汽车覆盖件设计可以克服这些不足,并对基于UG-NX4这一技术的实现给出实例,旨在推动这一技术的应用,提高我国覆盖件模具设计的水平。     

车身冲压线中端拾器的仿真设计

介绍车身冲压线中端拾器的总体设计架构、建模、虚拟装配及其程序开发。该系统是基于C/S和B/S相结合的架构,采用VisualBasic.NET对CATIA进行二次开发,通过ADO访问数据库Oracle9i来建立的。而且,为了使计算机模型具有可扩充性和智能性,形成智能化的设计系统,对基于知识工程的计算机建模、参数化的虚拟装配进行了研究。     

基于装配模型的冲模CAD系统变型设计

主要研究了在基于装配的冲压模具开发中，冲模变形设计所涉及到的的主要问题，提出了使用由模具结构骨架和冲压件特征骨架来构造冲压模具CAD系统的装配模型的顶层骨架。通过装配顶层骨架来支持装配设计环境下设计信息的动态传递；正确和灵活的表示各子装配和零件间的基本特征以及相关联性和依赖性；并与参数化设计技术结合传递设计信息到下层的各个子系统。该方法可以充分支持模具结构的变形设计，减少冲模CAD系统模具装配结构的分类，使得系统的开发结构更加清晰并易于实施。