水煤浆气化生产合成氨装置变换炉及变换工艺分析

介绍了水煤浆气化生产合成氨装置中两种变换炉型:绝热变换炉和移热变换炉,根据不同的变换炉型,形成了两段绝热、两段移热和绝热+移热3种合成氨变换工艺。采用Aspen Plus模拟软件,计算了3种工艺下每台变换炉出口气体温度和CO含量,采用操作线分析的方法进行了比较,同时考察了3种工艺下的系统压降、副产蒸汽、催化剂装填量、运行和维护等,并对不同规模的合成氨装置变换工艺的选择给出了建议。     

变换系统增设等温变换炉后的影响

河南晋开化工投资控股集团有限责任公司二分公司2×600 kt/a合成氨装置变换系统采用"四变五炉绝热式"变换工艺,存在CO变换率低、系统压差大、系统低品位热能较多、运行能耗高等问题。经综合分析与研究,于2019年年中在一期合成氨装置一变炉(绝热变换炉)处实施了并联1台水移热等温变换炉的技术改造。等温变换炉投用后,系统压差降低、负荷增大、副产大量2. 5 MPa蒸汽、变换系统出口变换气中CO含量达到厂控指标,气化系统(航天炉)、液氮洗系统及合成气压缩机运行工况得到改善,取得了良好的效果。同时也指出,等温变换炉投用后存在一定的隐患,生产中需不断摸索与总结,尽可能避免不必要事故的发生。     

等温低温变换技术在“醇改氨”装置中的应用

针对国内甲醇产能过剩的局面,为实现企业效益最大化,丰喜临猗分公司采用等温低温变换技术,对现有甲醇生产装置进行改造:将原系统中的有机硫水解槽更换为等温低温变换炉,取消原变换流程中进系统冷凝废锅,将原变换炉改作净化预变炉,实现了将甲醇装置改造为合成氨装置;通过在变换系统增加1台脱盐水预热器,可节约高品质饱和蒸汽。运行结果表明,改造后的合成氨装置各项指标达到了预期值,经济效益显著。     

煤制合成氨不同等温变换技术探讨

介绍了应用于航天炉粉煤加压气化制合成氨过程的两种等温变换工艺技术,分别从工艺方案、变换炉配置、关键设备情况、催化剂、公用工程消耗以及经济技术指标等方面,对两种等温变换技术进行了比较和分析,企业在进行选择时,应根据自身情况,综合考虑,选择适用于自身的等温变换技术。     

煤制乙二醇项目一氧化碳变换工艺方案探究

以年产30万t煤制乙二醇同时副产20万t甲醇项目为例,结合PROII模拟数据,从工艺流程、关键设备选取、装置占地、催化剂用量、能耗、投资等方面对绝热变换及等温变换两种工艺进行分析和探究。结果表明,从操作及投资的角度等温变换具有一定优势,从能耗及工艺技术成熟度来看,绝热变换占优,若等温变换在后期能进一步提高变换炉长周期运行稳定性并对装置副产低品位蒸汽合理利用,对该工艺的推广将会带来较大帮助。     

等温变换装置运行总结

针对传统变换炉在运行中存在的不足,开发了等温变换炉.介绍了等温变换炉的结构、特点及开发等温变换炉的意义,总结了等温变换炉的运行效果.用1台等温变换炉代替原多段绝热变换炉,简化了变换工艺流程、操作、设备,减少了热量损失,可多副产饱和蒸汽,实现了变换系统的准零汽耗.     

180kt／a合成氨变换工序的设计、安装、运行

江苏恒盛化肥有限公司氮肥厂原有1套中串低变换及1套中低低变换装置（中变炉分别是Ф3000mm，Ф4200mm），合成氨年生产能力为200kt。随着生产规模不断扩大，原有的2套变换装置已不能满足需求。另外，由于中串低变换装置经过长时间运行后，设备老化，工艺落后——中变催化剂使用寿命短、容易粉化、系统阻力大，蒸汽消耗高等问题，已严重制约了合成氨的生产。为此，决定新上1套180kt／a合成氨的中低低变换装置，以取代原有中串低变换装置，     

合成氨装置一变换炉出口CO含量升高的原因及解决措施

贵州金赤化工有限责任公司300 kt/a合成氨装置变换工序中,采用传统的三段耐硫变换工艺。结合QDB-03型耐硫变换催化剂在第一变换炉的运行数据,从工艺条件、设备、催化剂等方面,分析了第一变炉出口CO含量升高的原因,通过在运行过程中采取相应的措施,保证了生产的正常运行。     

合成氨装置一变换炉出口CO含量升高的原因及解决措施

贵州金赤化工有限责任公司300 kt/a合成氨装置变换工序中,采用传统的三段耐硫变换工艺。结合QDB-03型耐硫变换催化剂在第一变换炉的运行数据,从工艺条件、设备、催化剂等方面,分析了第一变炉出口CO含量升高的原因,通过在运行过程中采取相应的措施,保证了生产的正常运行。     

醇改氨项目等温变换工艺改造及运行总结

为缓解甲醇市场行情长期萎靡不振对公司的影响,将1套100 kt/a甲醇生产装置改造成100 kt/a合成氨生产装置。改造新增1台等温变换炉并采用特制的催化剂,解决了在水煤浆制气条件下高CO含量、高水气比变换及生产合成氨的深度变换问题。介绍了改造前、后系统的工艺流程,总结了改造后的运行情况和存在的问题。     

CO等温变换工艺技术应用及问题对策

合成氨项目将绝热变换工艺技改为等温变换工艺,对比了两种工艺的工艺流程和工艺特点,并对技改实施过程中设计、设备、催化剂等一些问题进行了对应的处理。     

2.1 MPa无饱和热水塔全低变装置运行小结

O前言河南晋开集团武陆绿宇化工有限公司(以下简称绿宇化工公司)年生产能力为80kt合成氨,联产20kt甲醇、130kt尿素,有2套操作压力为0.8MPa变换装置(l套采用全低变工艺,l套采用中串低变换工艺)。经过多年运行,变换装置已出现诸多弊病并存在隐患,如设备超期服役,出现老化、腐蚀、泄漏;蒸汽消耗高;系统阻力大;压缩机电耗高;停车频繁;不能满负荷运转等。为此,2010年H月,绿宇化工公司淘汰了原2套变换装置,新建了l套设计能力为配套80kt/a合成氨的2.1MPa无饱和热水塔全低温变换装置,现运行能力达到配套130kt/a合成氨。     

大型化“双高”原料气制氢变换技术探讨

简要介绍了与航天炉和东方炉等气流床粉煤加压气化技术配套的"双高"原料气制氢的典型等温变换工艺流程并分析其技术特点。通过将等温变换炉和绝热变换炉进行有机组合,开发出大型化分流式等温串绝热"双高"原料气CO变换新工艺。该新工艺具有合成气提温快捷易控、有机硫转化彻底、装置易实现大型化和运行可靠性好等特点,可为配套"双高"原料气的大型变换装置的设计及工艺选择提供参考。     

300kt/a合成氨装置变换工艺的设计与实践

简述了300kt/a合成氨装置变换工序工艺流程的设置和关键设备的选型。对主要工艺参数的设计进行了验算;对热能的回收利用进行了评述;对催化剂的选型、硫化和装置的试运行进行了介绍。并推荐使用新型的轴-径向流结构变换炉。     

中低低工艺改全低变串煤球碳化工艺的技改方案和效果

针对广西苍鹰化工投资有限公司合成氨装置变换工序存在的问题,实施了将中低低变换工艺改为全低变串煤球碳化工艺的技改措施.介绍了技改方案和改造后的工艺流程及主要设备,技改效果表明:吨氨蒸汽消耗由660kg下降到380kg,节省蒸汽的经济效益为268万元/a;半水煤气处理量由24000m3/h提高到27000m3/h,增加利润...     

中低低变换工艺在我公司的应用

我公司年产合成氨120kt、尿素200kt化肥装置原料气变换工艺原采用两台中变炉并联的中变串低变工艺。2001年与齐鲁石化研究院合作,采用其饱和热水塔的中低低变换工艺新技术,按年产合成氨150kt、吨氨耗高压蒸汽720kg设计,对原来中变串低变工艺进行了改造,于2002年7月开车成功(期间经历半年停产改制),至今装置已稳定运行8个多月。1　改造简况1.1　工艺流程来自压缩机三段的半水煤气首先经油水分离器分离掉油和水,再经焦炭过滤器进一步除去油和水;然后分成两股,一股作为冷线用于调整中变炉入口温度,一股走中温换热器管间,与管内的中变气逆流…     

全低变工艺改造运行总结

河北石家庄柏坡正元化肥有限公司(以下简称柏坡正元公司)隶属于河北阳煤正元集团,年产合成氨180kt、尿素300kt和二甲醚100kt,有1#中低低变换系统(中变炉、低变炉为Φ3600mm,流量计参考气量30000m3/h)和2#中串低变换系统(中变炉、低变炉为Φ4200mm,流量计参考气量48000m3/h)各1套。2011年5-6月,因2套变换系统压差较大,变换炉内出现不同程度空洞     

200kt/a全低变系统运行总结

中盐安徽德邦化工有限公司(以下简称安徽德邦公司)原有1套于2004年投运、与120kt/a合成氨装置配套的中低低变换装置,设备和工艺管道漏点较多,且催化剂已进入使用后期,蒸汽消耗较高。根据公司600kt/a纯碱技改项目的需要,投资1800万元,新增了1套压力为1.50MPa与200kt/a合成氨装置配套的全低变装置。该全低变装置采用湖北双雄公司提供的工艺包及催化剂等,在原设计基础上进行了合理改进,目前运行     

等温变换技术简介

介绍目前变换工艺存在的弊端，新设计的等温变换炉的结构型式，炉内物流的走向，与一般变换炉相比，新型变换炉的优势。     

一种一氧化碳等温变换工艺方法

<正>申请号:201310645271.8摘要:一种一氧化碳等温变换工艺方法。一氧化碳变换炉采用列管式等温变换炉,管程装填铜系催化剂,壳程为加锅炉给水的恒温水浴,在一氧化碳变换炉顶部设蒸汽汽包,与壳程恒温水浴连接。甲烷馏分工艺气从一氧化碳变换炉的管程通过,在催化剂作用下发生一氧化碳变换反应,然后离开一氧化碳变换炉;变