甲醇精馏尾气回收塔改造运行分析

分析甲醇装置精馏系统尾气中甲醇含量超标原因,对甲醇尾气回收塔运行工况进行总结,指出存在的问题及今后改进的方向.     

甲醇精馏系统进料与采出流程优化改造

山东兖矿鲁南化工有限公司200kt/a甲醇装置采用预精馏塔、加压塔及常压塔三塔精馏方式,生产符合GB388—2011要求的精甲醇。该装置自投入运行以来,对其进行了一系列的优化改造,改造后的装置提高了甲醇产品质量,满足了在高负荷下连续稳定运行的要求。     

甲醇精馏系统的优化改造

我公司甲醇精馏装置采用三塔双效工艺流程,设计生产能力为240 kt/a,于2005年10月投产.该装置在运行过程中曾出现因系统内流量计选型不当导致较长时间产不出精甲醇、加压塔精甲醇冷却器振动严重、预塔不凝气带液严重、常压塔冷凝冷却器封头隔板脱落等问题,为此,我公司对甲醇精馏系统进行了优化改造,取得了较好的效果,现总结如下:     

粗煤泥回收系统改造实践

针对铁东选煤厂粗煤泥回收系统中粗煤泥循环量大的问题,采取措施将粗精煤和粗中煤泥回收系统改为开路,减少了进入浮选系统的粗颗粒;实践表明,改造后的粗煤泥回收系统,使入浮矿浆浓度降低了5g/L,灰分降低了1.56%,精煤产率提高了0.64%,末煤产率提高了0.81%,设备处理量提高了30t/h.台,介耗减少0.29kg/t原煤,取得了较好的经济效益和社会效益。     

低温甲醇洗系统循环气压缩机节能改造小结

贵州开阳化工有限公司500 kt/a合成氨装置低温甲醇洗系统设置有2台往复式循环气压缩机(一开一备),由于其设计余量大，长期以来存在循环气压缩机电耗高以及低负荷下(气化炉单炉运行时)不能启动运行的问题。在对比分析旁路调节、部分行程压开进气阀调节、转速调节、余隙调节等四种改造方案的基础上，2022年4月对1台循环气压缩机实施了增设余隙调节系统的改造(另一台计划于2024年实施同样的技改)后，实现了循环气压缩机出口气的“零回流”,降低了电耗，且低负荷下循环气压缩机也能启动运行，增产了合成氨，减排了CO₂,助力了合成氨装置的优质运行。     

联泓化学MTO级甲醇与精甲醇生产对比分析

联泓(山东)化学有限公司2套甲醇精馏系统采用天津大学节能型三塔精馏流程，2018年联泓化学新上采用多效蒸发工艺的MTO级甲醇生产装置，2套甲醇合成系统与精馏系统既可生产精甲醇又可生产MTO级甲醇，所产精甲醇与MTO级甲醇掺配后可用作联泓新材料科技股份有限公司甲醇制烯烃(DMTO)装置的生产原料(2021年5月，两家企业公用工程系统实现互联互通，联泓新科逐步试用MTO级甲醇作为原料)。简介MTO级甲醇生产装置试运行情况及三效蒸发器底部排出尾液回收利用优化技改，着重从精甲醇与MTO级甲醇生产工艺、实际生产工况及消耗等方面进行对比分析，实践表明，生产/使用MTO级甲醇，节能降耗显著，吨甲醇(折纯)生产成本可降低约73元。     

精馏过程变量耦合及解耦控制系统的分析与设计

医药、石油化工中的精馏是一个多变量生产过程，各变量间的关系非常复杂，耦合度高，文章分析了两输入/两输出精馏过程的耦合关系及数学模型，利用对角矩阵和前馈补偿解耦方法设计解耦网络，使原来处于耦合关联下的两个系统完全独立，达到精馏过程稳定运行。     

空压机在甲醇净化中的应用及改造

兖矿鲁南化肥厂有4台德土古水煤浆气化炉,采用四喷嘴烧嘴,日耗煤量1150t左右。在满足2200t／d尿素生产需要的同时,可向甲醇系统提供高达24000m33／h（标态）的氢,使甲醇年产能增至150kt。该甲醇系统净化过程依次经过CO部分变换、COS中温水解、NHD法脱硫脱碳（H2S,COS和CO2）及COS的常温水解、H2S的精脱除,制得总硫质量浓度〈0．15mg／m3、     

甲醇三塔精馏技术应用与节能减排

我国石油能源的短缺问题日益严重，寻找石油的替代燃料不仅关系着经济的发展，而且关系到国家能源和环境的安全，甲醇是目前最现实、最便捷的途径之一。甲醇在（一碳）化学中有着重要的地位和较为广泛的用途，经过羰基化、烷基化、脱氢等一系列反应可得到较多的有机化工产品，在农药、染料、燃料以及三大合成材料生产中都要用甲醇作为原料或溶剂。甲醇精馏装置是甲醇生产的重要后处理工序，其能耗占甲醇生产总能耗的20％左右，     

脱碳气体换热器在甲醇净化系统中应用及改造

<正>山东兖矿鲁南化工有限公司以德士古水煤浆气化炉为源头,采用四喷嘴烧嘴,日耗煤量约1 000 t。在满足日产尿素1 800 t的要求下,可再向甲醇系统提供高达70 000 m3/h(标态)的脱硫气,同时合成氨净化系统还可向甲醇系统提供约22 000 m3/h(标态)氢气(脱碳气量),以增加甲醇产量,甲醇年产能增至180 kt。甲醇净化系统     

焦炉气制甲醇装置精脱硫系统优化改造总结

山西焦化股份有限公司甲醇装置Ⅰ(设计产能200 kt/a)自2008年6月建成投产以来，由于焦炉气中夹带焦油、萘、苯等有机类环状碳氢化合物，导致精脱硫系统运行中出现预铁钼转化器、铁钼转化器催化剂活性衰减快以及短期内床层阻力升高致运行周期短等诸多问题。分析认为，其原因主要为焦炉气成分复杂致焦炉气初预热器列管结炭、铁钼催化剂快速失活及催化剂床层阻力增大、精脱硫系统负荷高致油水分离效果不佳、预铁钼催化剂不能在线硫化等。2020—2021年甲醇装置Ⅰ精脱硫系统完成增设三级过滤器、增设1台油分离器、增设1台焦炉气初预热器、增设1台铁钼转化器以及预铁钼转化器增设在线硫化线等优化改造后，问题得以解决，实现了甲醇装置Ⅰ“一大修保两年”的长周期运行目标。     

甲醇精馏系统工况波动及产品质量下降问题分析及解决

晋控金石化工集团有限公司石家庄循环化工园区分公司200 kt/a甲醇装置精馏系统采用“节能型三塔精馏+废水回收塔”工艺,自2015年5月17日系统投运以来,多次出现过工况波动及精甲醇产品质量下降等异常情况。为此,在初步原因分析与排查的基础上尝试了相应的工艺优化调整,其后精甲醇产品酸度有所降低,但产品水分偏高问题未得到解决;此后,结合甲醇精馏系统加量时加压塔塔釜液位大幅波动的现象,将排查重点放在加压塔上,验证了设备方面存在问题的猜想,相继采取了清洗加压塔3～10层塔板与金属波纹填料以及将加压塔1～10层塔板由DJ-3型更换为DJ-5型等措施后,问题得以彻底解决,甲醇精馏系统一直运行稳定,精甲醇产品始终保持为优等品。     

稀油集输系统能耗分析与节能改造

随着油田开发进入中后期,油井产量下降、含水率升高,集输系统出现负荷率低、能耗高等一系列问题。以节能降耗为目标,针对辽河油田XLT集输系统,基于能量守恒原理建立了能量平衡"黑箱"分析模型,结合计量站、转油站、联合站的各项能耗评价指标,通过对站场能耗分布情况的现场测试,确定了能耗分布特点和用能薄弱环节,提出了各类站场主要用能设备的节能改造方案。结果表明,改造实施后,计量站年节气共2.16×10~5 m~3;转油站年节气共3.39×10~5 m~3,年节电共2.87×10~5k W·h;联合站年节气共2.34×10~5 m~3,年节电共3.04×10~5 k W·h。     

液压滚筒倒绳绞车装置刹车系统的改造与应用

通过对液压滚筒倒绳绞车装置刹车装置的改造,有效解决了由于载荷重,刹车工作时间长,包角小,钢带易断裂,更换频繁的问题。     

焙烧炉燃烧系统油改天然气研究与应用

介绍了炭素焙烧炉燃烧系统由燃油改为天然气的过程,以及使用效果和效益分析,真正实现了清洁生产,达到了理想的节能效果,改善了工艺水平、降低了生产成本、提高了生产效率、净化了工作环境。     

区域水源热泵与太阳能耦合系统的经济技术分析

介绍了水源热泵与太阳能耦合系统的工作原理和性能特点,对水源热泵与太阳能耦合系统和水源热泵系统进行了经济技术对比分析。结果表明,采用水源热泵与太阳能耦合系统更具有节能环保效益,在建筑节能领域更具有规模化应用前景。     

高预应力耦合支护系统及其在深部巷道中的应用分析

本文将xx煤矿xx运输大巷的变形破坏问题作为研究对象,对巷道出现的变形破坏问题进行了研究分析,得到导致巷道出现大变形破坏的主要原因是巷道所处地段的工程地质条件较为恶劣、巷道围岩强度整体偏低、巷道围岩的自身承载能力并没有充分发挥出来等。根据现场勘探和理论分析,提出了高预应力耦合支护方式,设计了返修支护方案。从高预应力耦合支护理念在巷道返修中的使用情况来看,巷道整体得到了有效的稳定控制,对类似巷道支护有一定的借鉴作用。     

水厂沉淀池改造方法与应用分析

针对传统沉淀工艺在水厂运行中存在的问题,通过总结沉淀池改造成功案例,得出改造方案。完善进水区以降低进水流速,提高布水均匀性;通过延长排泥车行程等方式改造排泥系统以解决"跑矾"现象;针对不同的水质问题,可考虑平流-斜管组合池、浮沉池、水平管沉淀技术等来提高水处理效果。通过进水口、排泥系统以及沉淀池型3方面改造可有效提高沉淀池进水稳定性,解决排泥不畅的问题,增强对低温低浊水以及含藻水的适应性。在未来,沉淀池改造仍应以进水口、排泥系统以及沉淀池型3方面改造为主,并适当借鉴国外的高效沉淀技术,以提高对原水的处理效果。     

凤凰山矿选煤厂煤泥水系统问题分析与改造

分析了凤凰山矿选煤厂煤泥水系统存在的主要问题;论述了煤泥水系统改造的主要方法:优化煤泥水工艺,实现浓缩机底流的自动控制,抑制搅拌桶跑溢流,并对煤泥回收设备进行更新;改造取得了显著效果。