提高φ2.9×10m机立窑台时产量的实践

1 引言 我厂现有φ2.9 × 10m机立窑3台,投产后台时产量一直<9.5t/h.为了进一步挖潜增效,提高生产能力,自1998年1月起对"机立窑台时产量提高"进行重点攻关,采取了一些有效措施,使机立窑台时产量达到1t/h,取得了较好的经济效益.     

提高Φ2.5m×40m预热器窑产量的措施

我厂原为“泾阳”型立筒预热器窑,１９８８年二次技改为Φ２５ｍ×４０ｍ四级预热器带一级立筒（ＳＰ）窑。该线自投产以来生产成本较高。１９９７年８月至１９９８年先后对窑系统进行多项小改,取得了较好的效果。１改造部位及采取措施１１对单筒冷却机的改造首先对原“泾阳”型冷却机烟室进行改造,使其通风面积由原设计１７３ｍ２增加至２１１ｍ２,使进入窑二次风速降低,减少了由于风速过快而造成窑头看火不便及产生正压的现象。冷却机窑口挡料砖高度由２７５ｍｍ降至为２５０ｍｍ,使冷窑口单位截面积由２２８ｍ２增加至２３６ｍ２,同时使…     

提高Φ4.2m×11m水泥预粉磨系统台时产量的措施

我公司现有一条5000t/d生产线,配置的两套水泥挤压预粉磨系统的设计台时产量是110t/h。2004年7月对此系统进行调试,期间出现了很多问题。经过几年的摸索与改进,克服了工艺、设备上存在的缺陷,目前已顺利达产并有所突破。 1生产流程     

提高Φ2.4m×10m水泥磨产量的途径

我分厂２台２．４ｍ×１０ｍ三仓水泥磨,配有　２ｍ旋风式选粉机各一台。１９９８年试生产阶段,选粉效率低,台产仅１５．１ｔ。后在７号磨系统并列增装一台旧的　３．５ｍ离心式选粉机,选粉效率仍很低,台产仅１８ｔ,吨水泥电耗高。针对这一低一高,我们采取了以下措施,收到了良好效果。１改进措施１．１磨机级配合理（１）在磨机级配调整前,未充分利用磨前立轴式破碎机,人磨物料粒度大（２０～３０ｍｍ之间的占７０％左右）。现及时更换破碎机榔头,使入磨物料粒度＜１０ｍｍ的占８０％左右。配球时降低平均球径,接近平均球径的钢…     

Φ2.7m×40m窑外分解窑的改造

我厂中Φ2.7m×40m 5级旋风预分解窑生产线,于1999年9月18日点火投产,3年来共生产熟料31.08万t。该生产线长期以来系统漏风、堵塌料现象比较严重。出窑熟料质量差,黄心、结皮料较普遍,特别是窑头正压给正常看火操作带来困难。与同类型窑相比,产量、质量及运转率始终处于落后状态。为此,2002年8月我厂决定对系统进行技术改造,设想通过改造消除上述不利因素,使其产、质量达标达产。     

Φ2.5×10m机立窑窑面集中控制操作台的设计

在某水泥厂Φ2.5×10m机立窑技术改造的配电设计过程中,笔者根据水泥厂生产工艺流程的要求,考虑到机立窑设备动力用电点较多、弱电控制点也较多的实际情况,在窑面设置集中控制操作台,取得了较好的效果,它的主要功能如下: 1 实现设备动力于操作台集中操作 通过KTX—2操作台上的各种按钮,可直接控制入窑生料、配煤计量,预加水成球及输送,回灰沉降输送,熟料破碎及输送等若干系统;以及水泵电机的起动和停止。     

提高Φ2.2m×7m水泥磨产量的措施

我厂Φ2.2 m×7 m水泥磨于1996年11月投产,投产时产量为13.5t/h,水泥成品细度为0.08mm筛筛余4.0％。我们对水泥磨系统经过多次改造,到2000年1月磨机产量提高到15.5t/h,水泥细度为0.08 mm筛筛余2.8％,水泥磨机主机电耗由28 kWh/t降低到23 kWh/t,粉磨系统电耗由34 kWh/t降到31 kWh/t。改造措施如下。1 降低入磨熟料粒度 我厂采用PE×250×1 000鄂式破碎机破碎熟料,原破碎熟料粒度平均为20～25 mm。我们采用了新型的齿板及肘板结构对破碎机进行了改造,把熟料粒度降低到10～15 mm左右。     

提高Φ2.4m×7m生料磨产量的途径

提高Φ２．４ｍ×７ｍ生料磨产量的途径王林广西平南县水泥厂（５３７３００）我厂１９９４年新增３０万ｔ水泥生产线按３窑４磨设计,其中Φ２．４ｍｘ７ｍ生料磨、水泥磨各２台,均配Φ４ｍ高效离心选粉机和８ｍ２高压静电除尘器。石灰石破碎一级用１０００ｘ８００额式...     

提高Φ3m×20m烘干机产量的技术措施

我公司第一条年产10万t矿渣粉生产线于2002年底建成投产,其烘干系统采用Φ3m×20m回转式烘干机(选型时考虑两条线的产量)。该系统自投产以来,烘干机台时产量一直徘徊在30～40t/h之间。2005年5月,第二条年产10万t矿渣粉生产线建成投产;     

提高Φ3.0m×11m水泥磨产量的体会

我公司二线水泥磨配置为4×φ3.0m×11m水泥磨,投产以来粉磨P.O42.5水泥产量一直徘徊在35t/h,造成水泥磨电耗居高不下,出现熟料库满,销售旺季时水泥供应不上的现象.为此,公司技术中心积极采取措施,将三仓磨改为两仓,并辅以其他优化措施,确保窑与磨生产能力相匹配.通过对水泥粉磨系统进行技术改造和优化,使水泥磨粉磨能力得到了显著提高.     

提高Φ3.8m×13m水泥磨产量的措施

我公司2 500t/d生产线于2008年8月22日点火试生产,其中2台水泥磨机采用Φ3.8m×13m闭路管磨,设计粉磨P.O42.5R水泥,台时产量70t/h,使用火电厂炉渣作混合材,投产初期缓凝剂为天然石膏,2009年5月以后,缓凝剂改用攀枝花钛石膏（一种脱硫石膏）,实际台时产量已达73～75t/h。后为了提高粉磨效率,挖潜降耗,降低生产成本,技术人员针对粉磨系统存在的问题进行了一系列的调整和技改。     

我厂提高Φ3.5m×10m中卸烘干生料磨产量的措施

我厂2000t／d新型干法生产线的生料制备是由两台Φ3．5mx10m中卸烘干磨承担,设计产量为75t／h。但该磨自1991年9月投产至1996年初,产量一直在65t／h左右徘徊,严重制约了该线的达产达标。从1996年4月起,我们先后采取一系列措施,使磨机产量达到了85t／h以上,且还有上升的势头。现作一介绍,供参考。1流程简介Φ3．5mX10m中卸烘干磨磨机分为烘干仓（I）、粗磨仓（fi）、中卸仓（Ill）和细磨仓（ff）（见图1）。物料由磨头喂入,进入烘干仓,与来自窑尾的废气（3O0℃）进行热交换,尔后物料经双层隔仓板进入粗磨仓粉磨,再通过出料蓖板…     

提高Φ4.2m×13.12m水泥磨产量的措施

我厂有2台Φ4.2m×13.12m的水泥磨,担负每年粉磨熟料100万t的生产任务。设计生产P·O32.5水泥台时产量105t/h,P·O42.5水泥90t/h。虽然已经达到了设计能力,但由于熟料产量的提高及水泥市场需求量的加大,对水泥磨生产水平提出了更高要求。为此,我们对1号水泥磨采取了一系列的措施,使磨机台时产量有了大幅度的提高。1工艺流程该水泥粉磨系统为圈流,磨机分粗磨仓和细磨仓。物料经配料秤、输送皮带喂入磨机,出磨物料经空气输送斜槽、斗式提升机进入选粉机,粗粉经空气输送斜槽重新回磨,细粉经螺旋输送机、皮带输送机、提升机和空气输送斜槽入水…     

提高Φ2.4m×7m生料磨产量的措施

重庆市某水泥厂有１条年产１０万t水泥机立窑生产线，生料磨是１台Φ２．４m×７m球磨机，设计能力２６t／h，磨机转速２０．７r／min，主电动机型号JRQ１５１２－８，功率４７５kW，设计研磨体装载量３８t，系统配有Φ４．０m离心式选粉机、PPCS５６４－４气箱脉冲袋式除尘器及离心通风机构成闭路粉磨系统。为了确保出磨生料水分，磨头设计有Φ１．５m×１．０m的悬臂烘干仓，配有高温沸腾炉供热烘干系统。该系统自１９９７年投产以来，台时产量一般稳定在２６～２９t／h，达到设计能力，生料磨电耗２２kWh／t以上。为了提高生料磨台时…     

提高Φ2.2m×6.5m生料磨产量的措施

我厂是年产 30万 t的机械化立窑水泥企业，由 2台Φ 2 2m× 6 5m生料磨向 3台Φ 2 8m× 10m盘塔机立窑供生料。经过近几年的摸索、改造，生料磨的产质量不断提高， 1998年 11～ 12月达到 28 t／ h以上 (0 08mm筛筛余小于 10％ )。近几年该生料磨台时产量、系统电耗、运     

Φ4m×43m预分解窑窑衬的选用

新疆天山水泥股份公司2000t/d预分解窑生产线,自1997年以来运转率大幅度提高,至1998年窑系统已具备达产的条件,1999年实现了熟料年达产目标,年产熟料63.74万t,窑系统运转率达84.67％。在几年的生产实践中,我们对窑内耐火材料合理选择及应用方面取得一定的成效,同时为窑系统实现达产目标奠定了良好的基础。以下对我厂窑衬的选择和应用作简单介绍,仅供参考。     

Φ2m×7m机立窑窑体改造

我厂Φ２ｍ×７ｍ塔式机立窑易下红料,导致卸料管高温变形,下料口无法正对链板机,机械事故时有发生。其原因在于该窑属于粗短窑,冷却带短,熟料在窑内不能充分冷却,所以易下红料。在１９９７年年终检修中进行了第一次改造（见图１）。具体方法是：窑口用１２ｍｍ钢板...     

Φ3.0m×11m机立窑窑型及窑衬材料

我厂使用的rp3．OInxllin盘塔式机立窑，在1992年建窑时，总结了数家同规格窑的特点，又结合我厂的具体情况，确定了符合我厂实际情况的窑型及窑村材料。通过几年的生产应用，取得较好的效果。五窑体结构正．三喇叭口角度喇叭口角度的大小，一般是根据各厂具体所用原料、工艺特     

提高Φ2.6m×13m湿法磨产量的技术措施

我公司有一条Φ2.6m×13m开流磨组成的湿法生料粉磨生产工艺线。自1997年7月投产以来,磨机台时产量一直徘徊在48～52t/h之间,系统综合电耗较高,研磨体破裂现象严重,平均段耗高达550g/t。为此,我公司于2001年9月对生料磨进行技术改造,取得了良好的增产节能效果。1技改前磨机状况