Mo-Nb贝氏体钢耙片挤压铸造

给出了挤压铸造Mo-Nb贝氏体钢耙片的化学成分、工艺参数和新型模具结构。模具设有冷却水道和钢液溢流槽。为在耙片上铸出通孔，凹模设有浮动推杆。挤压铸造的Mo-Nb贝氏体钢耙片不仅生产成本低。而且具有较高的硬度、韧性和较好的耐磨性。     

基于双浇注系统的汽车冲压模具制造

基于双浇注系统,分开浇注汽车冲压模具的模座和凸模,获得一体双质冲压模具。其凸模材质为球墨铸铁,模座材质为灰铸铁。该制造工艺解决了采用球墨铸铁铸造整个模具带来的成本问题和分开铸造模座与凸模带来的加工装配问题。     

锻模模块的挤压铸造模具设计

挤压铸造近年来得到较大的发展，正在成为制造模块的有效方法。给出了挤压铸造锻模模块的实用模具结构、工艺参数和应用效果。该模具的凸模和凹模均采用组合结构，设有冷却水道。为适用于无下顶料装置的通用液压机，模具设置了自动复位的下顶料装置。模具寿命满足生产要求。挤压铸造的模块内部无空洞。试验表明，对4Cr5W2SiV，5CrMnMo，5CrNiMo，3Cr2W8V等模具钢的挤压铸造，压力超过150MPa即可消除挤压铸造缺陷，并获得完全的细晶组织，挤铸钢的力学性能基本达到锻钢水平。     

汽车空调压缩机零件挤压铸造工艺及模具设计

通过对挤压铸造的直接挤压和间接挤压的工艺利弊分析,介绍排除直接挤压上平面铸件氮化夹渣的措施.解决间接挤压排气难的问题,提出中心浇道进料和料缸浇口杯设计思想.获得能热处理的挤压铸件,介绍一种挤压铸造中心浇口进料的3开模模具,及模具上的自动开模机构.     

柴油机气缸体消失模铸造生产工艺

(续上期44页) 5消失模模具CAD 通常,对于自动化大批量生产的消失模铸造工艺而言,消失模模具包括发泡成型制模模具、模片胶合用胶印板模具、模片胶合时用于夹持和吸附模片的靠模模具及其工装附件.我们以⑧#模片的发泡成型制模模具、①#模片、②#模片的胶合部件和①#②#模片组件与③#④#⑤#⑥#⑦#⑧#⑨#模片组件进行胶合时所需胶印板及靠模板为例来说明消失模铸造工艺的成型特点.     

弯杆型喷嘴挤压模设计

弯杆型喷嘴因形状所致,其挤压成形无法采用传统的整体凹模结构,故采用弯杆型喷嘴无飞边挤压模具结构.该模具采用斜面自锁纵向对合凹模结构,侧面设有凹模顶出装置,锻件在两半凹模和冲头形成的封闭模腔中挤压成形,生产的锻件无飞边.     

凹模下压式挤压铸造工艺及模具设计

根据铝合金连接座零件壁厚不均匀的结构特点,采用挤压铸造成形工艺,设计出凹模下压式挤压铸造模具,利用凹模的下压动作使液态金属在足够的比压下塑性流动、补缩和结晶凝固,余料存于凹模底部不影响铸件尺寸精度要求,解决了成形过程中出现的浇不足、冷隔、裂纹缺陷,生产实践表明,凹模下压式挤压铸造模具能够满足企业要求。     

挤压铸造模具结构的运动仿真技术研究

利用CAD分别建立了不同运动类型挤压铸造模具的装配模型;运用FLASH和3DMax两个软件强大的仿真功能,对挤压铸造模具进行运动仿真,模拟了模具开模、合模及卸料等运动过程,在仿真过程中实时观察模具各部件运动情况.结果表明,通过对模具运动仿真,能真实而直观地再现模具工作过程.发现了模具的早期设计问题并及时进行修正和改进,保证了模具结构的准确性与合理性,有效提高了设计效率,降低了设计成本.     

H11钢锻模挤压铸造模具设计及成形工艺

为了减少热锻模的加工量,节省模具钢,采用挤压铸造方法生产H11钢热锻模。给出了挤压铸造锻模合理的模具结构和合适的工艺参数。为了取件方便,成形模具的凸模和凹模均采用组合结构。结果表明,得到的挤压铸造件的尺寸和性能都达到了设计要求,加工工时减少了1/3,降低了加工成本。     

压缩机活塞挤压铸造成形技术研究

提出了几种不同的挤压铸造工艺方案,探讨挤压铸造技术成型压缩机活塞的可行性.结果证明采用直接式挤压铸造以1模4件对保证制件质量,提高生产效率是有利的.而采用间接式挤压铸造以液流从制件两端厚壁处进入型腔,模具以侧抽芯拉杆式卸料机构更为合理.     

铁型覆砂铸造磨球工艺的试验研究

应用铁型覆砂铸造技术和计算机仿真技术，研究了铁型覆砂铸造磨球工艺的原理，按照生产线标准研制了铁型覆砂铸造贝氏体球铁磨球工艺装备和试验装置，进行了现场工艺试验，获得了关键工艺参数数据。试验结果表明，新工艺生产的磨球尺寸精度可以达到CT6级，表面粗糙度达到Ra12．5，球铁材质铸态硬度（HRC）平均值为32～34，直径60mm磨球的工艺出品率达到70％，生产工序少、周期短，适合机械化生产线方式进行大规模生产。     

金属型球铁磨球非平衡凝固特性的研究

探索了金属型球铁磨球非平衡结晶过程，并就磨球的非平衡凝固特性进行了较深入的分析研究。过共晶球铁凝固时出现非平衡奥氏体；亚共晶球铁出现晕圈铁素体和非平衡渗碳体相；在柱状晶与等轴晶过渡区中存在着偏聚物。为改善球铁磨球的显微组织及性能，球铁成分应控制在共晶或稍过共晶处。     

压缩机活塞挤压铸造成形技术研究

通过提出几种不同的挤压铸造工艺方案，研究了挤压铸造技术成形压缩机活塞的可行性。结果表明，采用直接式挤压铸造以1模4型腔，对保证制件质量，提高生产效率是有利的；采用间接式挤压铸造以液流从制件两端厚壁处进入型腔，模具以侧抽芯拉杆式卸料机构更为合理。     

球铁传动箱体铸造工艺

球铁传动箱体形状复杂，壁厚差别较大。采用呋喃树脂砂型铸造。根据均衡凝固理论设计工艺，采用阶梯式浇注系统，压边冒口和冷铁，取得了满意效果。     

用覆砂铁型铸造工艺生产球铁轮毂

介绍了用于QT450-10轮毂铸件的覆砂铁型铸造工艺:覆砂层厚度控制在7～10 mm,铁型壁厚20～30 mm;采用双工位覆砂造型机造型,模具温度控制在240±10℃;铸件采用边冒口补缩,浇注温度控制在1 420～1 350℃。生产结果显示:轮毂铸件表面粗糙度达到Ra12.5μm,尺寸公差等级CT7～8,工艺出品率88%,球化等级1～2级,石墨球大小6～7级,内部组织致密,产品合格率在95%以上。     

铁型覆砂铸造及其发展

铁型覆砂铸造是指在金属型（铁型）内腔覆上一薄层树脂砂，然后采用这种覆砂铁型浇注铸件。原来主要用于球铁曲轴，现已扩大应用到50余种（类）铸件。由于覆砂铁型刚度较高，用于球铁件能实现无冒口铸造．提高工艺出品率，并能提高铸件尺寸精度，改善表面质量。笔者介绍铁型覆砂工艺的基本原理、发展情况以及计算机凝固模拟在该工艺上的应用。     

球墨铸铁汽车后桥壳铸造工艺优化

采用湿型铸造生产球铁汽车后桥壳铸件,冒口颈根部出现显微缩松现象。利用华铸CAE软件进行工艺模拟,结果显示：冒口颈过早断开,导致铸件出现液相孤立区域,形成缩松缩孔。通过增大冒口和冒口径尺寸,保证了冒口径通道畅通,实现了冒口径的顺序凝固。用改进后的工艺进行了试制和小批量生产,铸件经解剖和X光探伤,均未发现有缩松缺陷。     

铁型覆砂铸造4JB1球铁曲轴

介绍了采用铁型覆砂铸造4JB1球铁轴曲的工艺特点和试产效果,实践表明铁型覆砂铸造投资少,见效快,铸件品质好,生产运行成本低,指出铁覆砂尚需改进的地方。     

The ancient Chinese casting techniques

In the course of Chinese civilization,which lasted more than 5,000 years,casting production has made a huge contribution.In this paper,some representative metal castings were presented.According to their forming techniques,they can be grouped into stone mould casting,clay mould casting,ablation casting,lost wax casting,stack casting,permanent mould casting,sand casting,etc.According to their materials,they can be categorized into tin bronze,bimetallic bronze,malleable cast iron,ductile cast iron,brass,cupronickel alloy (Packtong),etc.According to their surface decorative techniques they can be devided into gem inlay,gilding,gold and silver inlay,copper inlay,engraved decoration,surface tin-enrichment,mother-of-pearl inlay,burnished works with gold or silver inlay,surface coloring and cloisonné enamel,etc.