浅析不锈钢1Cr18Ni9Ti的锻造过程缺陷及影响成材率的因素

本文以1Cr18Ni9Ti锻造生产过程中出现的缺陷及金属损失入手，分析影响成材率的各种因素，并找出提高成材率的措施。     

不锈钢1Cr18Ni9Ti超塑性拉拔试验研究

本文介绍了对不铸钢1Cr18Ni9Ti进行超塑性等温拉伸与拉拔试验,以寻求增加变形程度、减少拉拔工序的新的拉拔工艺。     

1Cr18Ni9Ti锻坯表面开裂原因初探

本文针对１Ｃｒ１８Ｎｉ９Ｔｉ锻坯表面开裂原因进行了高低倍、化学成分分析，得出以下结论，高倍组织缺陷ＴｉＮ偏析、α相是造成钢锭锻打开裂的原因之一；试样中五害元素含量极低，未对钢坯开裂造成影响。高倍组织缺陷应从冶炼和热加工两方面加以消除。     

9Cr18系列锻造工艺探讨

通过对9Cr18系列钢锻造工艺过程控制的思考，分析和总结，提出了控制升温速度，延长保温时间的方法，并在实际生产中取得了满意的效果。     

1Cr18Ni9Ti稳定化处理浅说

稳定化处理,是把含有稳定化元素(Ti、Nb、Ta)的18—8型钢加热到900℃左右,使碳化铬溶解,而溶解了的碳和钛(或Nb、Ta)化合成稳定的碳化物,不再有机会在晶间沉淀为碳化铬。从而改进耐蚀性的操作。稳定化处理在五十年代初国外已广泛使用。六十年代国内开始用于生产。但和可控气氛处理一样,机械行业走在了前面。冶金厂仅上钢三厂中板车间采用,该厂的1Cr18Ni9Ti中板全部以直接稳定化处理交货。在制定YB541—70和YB542—70两个标准的时候,有人提出将稳定化处理纳入标准,但未得到支持。     

连铸1Cr18Ni9Ti生产工艺实践

连铸1Cr18Ni9Ti由于TiN夹杂导致扒皮率高,工艺难以控制。通过几年的技术攻关,严格控制AOD精炼参数,采用吹氩喂丝新技术以及连铸无氧化保护浇注、加厚铸坯等措施,有效地解决了连铸坯表面质量问题,产品性能良好,为太钢连铸优势的发挥奠定了基础。     

连铸1Cr18Ni9Ti生产工艺研究

连铸1Cr18Ni9Ti三轮试验取得了一定的效果。试验表明,合理控制钢水成分,把握好连铸钢水温度和操作工艺,全程采用无氧化保护浇注工艺,选择低碱度高玻璃态结晶器绿护渣,采用正确的磨削工艺,严格控制铸坯的扒皮量,实现铸坯两面均衡扒皮等,这些相应的工艺措施都是不可或缺的。     

锻造工艺对TB5钛合金塑性的影响

针对TB5合金板坯锻造后组织粗大塑性较差,容易脆裂的情况进行了分析,确定了影响板坯塑性的主要因素为加热工艺、锻造温度和变形程度,并提出了相应的改进措施,在后续的TB5合金板坯锻造中使其塑性得到较大提高。     

影响1Cr18Ni9Ti冷轧薄板硬度的工艺因素探讨

本文就影响我厂１Ｃｒ１８Ｎｉ９Ｔｉ冷轧薄板硬度的工艺因素进行了较为深入的探讨，指出对成品板的固溶处理温度控制在１０７０－１０８０℃，而平整量应控制在〈１％为最佳。     

影响1Cr18Ni9Ti冷轧薄板硬度的工艺因素探讨

１Ｃｒ１８Ｎｉ９Ｔｉ冷轧薄板是我厂主要盈利产品之一，其产量也大，从执行技术条件ＧＢ３２８０－８４以来，１Ｃｒ１８Ｎｉ９Ｔｉ板材硬度合格率较低，使之成为我厂几年来重点技术攻关课题，为了提高冷轧板硬度的合格率之能达到国际一般标准水平要求，本文探讨了影响１Ｃｒ１８Ｎｉ９Ｔｉ硬度的工艺因素，发现造成冷轧薄板硬度偏高主要原因，一是成品固溶处理温度和时间不合理，二是冷轧成品平整最偏大所造成的，针对这些原因，提     

1Cr18Ni9Ti连铸中板质量剖析

１Ｃｒ１８Ｎｉ９Ｔｉ连铸表面缺陷直接影响产品表面质量。铸坯表面质量缺陷主要是非金属夹杂所致，夹杂物取决于钢水的纯净度和浇注过程的再污染程度。通过强化连铸标准化操作，严格控制钢水温度，加强无氧化保护浇注，防止钢水二次氧化，哟化铸珠两面均衡剥皮和加强局部缺陷甭除，取得明显效果。     

1Cr18Ni9Ti不锈钢丝断裂原因研究

国产1Cr18Ni9Ti不锈钢丝拉伸至φ0.18——φ0.02mm时往往发生中途断丝现象、作者使用金相显微镜、扫描电镜、电子探针及x射线技术研究了断口形貌及显微组织,结果表明,夹杂物、粗大Ti(C、N)颗粒和铁素体含量过高是造成断丝的重要原因。     

1Cr18Ni9Ti不锈钢晶间腐蚀试验研究

通过对1Cr18Ni9Ti不锈钢无缝钢管晶间腐蚀试验的研究,从多个方面分析造成试样材质不合格的原因,进而总结出在冶炼18-8型不锈钢时化学成分控制的要点.