热处理制度对2Cr12NiMoWV钢组织和力学性能的影响

研究了热处理工艺对２Ｃｒ１２ＮｉＭｏＷＶ钢组织和力学性能的影响规律。结果表明，该钢在１０５５￣１０７０℃淬火、７００￣７１０℃回火时，可以获得良好的强韧化效果，并在此基础上确定了该钢用于制造汽轮机用高温紧固螺栓时的热处理工艺规范。     

GH536合金管坯产生表面裂纹的原因分析

通过对钢管公司生产的CH536合金管坯表面微裂纹的分析发现，表面裂纹属于穿晶裂纹，深度仅0．1mm，没有向内部扩展的趋势。进一步研究发现，在中间坯的退火过程中，钢管公司的2#辊底炉的仪表温度比炉内实际温度低40℃-50℃。实际炉膛温度偏高是造成坯料晶粒粗大、在加工过程中产生表面裂纹的原因。     

提高65Mn碳素弹簧钢丝扭转性能新工艺

本文对我厂生产的６５Ｍｎｄ５．０ｍｍ￣ｄ６．０ｍｍ碳素弹簧钢丝存在的扭转性能不合格加以分析，采用了不同的热处理工艺试验，质量对比，确定了铅液温度比原工艺升高３０℃￣４０℃，拔制总减面率增大５％￣１０％的合理匹配的工艺参数，一次合格率提高了１０．４３％，取得了显著的技术经济效果。     

热处理温度对Mo–14Re合金管材微观组织及力学性能的影响

研究了真空退火状态下不同热处理温度对Mo–14Re合金管材显微组织和室温力学性能的影响。结果表明：经轧制加工后的Mo–14Re合金管材晶粒组织沿轧制方向被拉长，呈明显的纤维组织，1100℃热处理后晶粒组织局部有宽化现象；随着热处理温度升高，1300℃热处理合金管材晶粒组织完成再结晶。热处理条件为1100℃、1 h的Mo–14Re合金管材表现出优异的强度与塑性组合，抗拉强度为710 MPa，延伸率为36.5%。断口分析发现，当退火温度在1100℃以下，Mo–14Re合金管材出现木纹状撕裂型断裂，表现出明显的塑性变形特征；当热处理温度提高到1300℃时，由于发生了再结晶，断口呈准解理断裂，塑性明显下降，变形主要以晶界滑移为主。综合分析表明，Mo–14Re合金轧制管材最佳热处理温度应该控制在1100～1300℃之间。     

热处理工艺对14Cr1MoR钢组织和性能的影响

本文研究了热处理工艺对１４Ｃｒ１ＭｏＲ钢组织和力学性能的影响。结果表明,该钢在９００￣９３０℃正火后加速冷却,在较宽的回火参数Ｐ＝１９．７４￣２０．４６范围内,可以获得良好的强韧化效果和较高的抗回火脆化能力。在此基础上确定了用于钢板制造的热处理工艺规范。实践证明,该工艺合理可行。     

Ti－5Mo－5V－2Cr－3Al近β钛合金的热处理工艺及其性能

Ｔｉ－５Ｍｏ－５Ｖ－２Ｃｒ－３Ａｌ（Ｔｉ－５５２３）用于新型近β钛合金，除具有高强度高断裂韧性外￣［１］，还具有高的冲击韧性。本文介绍了热处理工艺与σ＿ｂ、ａ＿ｘ、Ｋ＿ｉＣ性能研究结果，结果证明采用该工艺可获得σ＿ｂ、Ａ＿ｋ、Ｋ＿ＩＣ良好的匹配关系，为进一步推广应用该合金提供合理的热处理工艺参数与良好的性能，可供应用该合金锻件时选择。     

开坯轧制和热处理制度对Ti一15—3合金板材性能的影响

研究了Ti一15—3合金板材的加工工艺和热处理工艺及其对板材组织性能的影响。结果表明：Ti．15．3板坯开坯轧制采用900℃～1000℃换向轧制可使热变形在较好条件下完成，提高一次加工率，并获得良好的轧制表面；经800℃，(5～10)min，AC固溶处理和550℃，(5～10)h，AC时效处理的板材可获得较高强度及良好的塑性。     

分析热处理工艺对17-4PH不锈钢强度和组织的影响

17-4PH不锈钢,可以通过不同工艺对其进行热处理,在热处理之后,钢材显微组织、力学性能以及冲击断口都需要加以观察、分析,进而研究热处理工艺对17-4PH不锈钢力学性能产生的影响。结果表明,固溶处理后在480℃~650℃范围时效,随着时效温度的提高,强度下降,塑性、韧性提高,但在固溶处理和480℃时效处理之间增加810℃调整处理,就可获得良好的综合性能。没有经过调整处理的材料,随着时效温度的升高,其强度下降,塑、韧性提高,冲击断口均为典型的准解理脆性断裂。强度和温度之间成反比。以当前热处理工艺、17-4PH不锈钢力学性能为基础,结合近年来的工作经验,对热处理工艺会对17-4PH不锈钢力学性能产生的影响加以分析。     

水热温度对水合氧化铝相结构及微观形貌的影响

采用铝醇盐水热处理方法制备薄水铝石(Al2O3.xH2O)。研究了在100~180℃范围内水热处理温度对产物性能影响。XRD结果表明随水热处理温度升高,水合氧化铝由拟薄水铝石转变为结晶良好的薄水铝石,微观形貌从无规线团结构转变为菱形片层结构。由不同处理温度获得的TG曲线可计算出获得产物中含水量x在1.06~1.67。水热处理获得的薄水铝石经600℃焙烧获得γ-Al2O3,但其微观形貌不发生改变。     

热处理工艺对Ti-6Al-4V ELI合金厚截面锻件力学性能的影响

针对截面厚度达200 mm的损伤容限型Ti-6Al-4V ELI合金锻件,开展了β热处理工艺和准β热处理工艺试验,对比分析了热处理工艺对锻件强度、塑性、断裂韧度、疲劳裂纹扩展速率的影响。研究结果表明,随着第一重退火温度从Tβ+15℃升高到Tβ+30℃、Tβ+60℃,锻件塑性下降明显。经准β工艺热处理后,锻件的β晶粒尺寸较小,塑性明显优于β热处理工艺。强度、断裂韧度和疲劳裂纹扩展速率对β热处理温度不敏感。为达到良好的强度-塑性-韧性的综合性能匹配,Ti-6Al-4V ELI合金厚截面锻件宜采用较低热处理温度(如Tβ+15℃)的β热处理工艺或准β热处理工艺。     

宝钢1BF大钟拉杆热处理工艺的研究

本文对２６ＮＣＭＶ３５Ｃ钢进行了不同回火温度、不同淬火温度、等温淬火和热处理工艺研究，判断大钟拉杆所采用的热处理工艺及该材料的金相组织。试验表明：２６ＮＣＭＶ３５Ｃ钢的最佳热处理工艺为８７０℃油淬，５９０℃回火油冷     

高压锅炉管用P91钢热处理工艺优化

利用正交试验研究P91钢热处理工艺与性能之间的关系,并通过热处理及生产试验验证,最终对其热处理工艺进行优化。结果表明,影响P91钢性能的主次顺序为回火温度、回火时间、正火温度和正火时间。通过引入客户对P91钢力学性能的要求为衡量指标,并试验验证,得出P91钢经过（1 050±10） ℃正火,（770±10） ℃、（210±10） min回火后,获得了良好的力学性能和细小均匀的回火板条马氏体组织,热处理及生产试验验证达到预期目标,可在生产中推广实施。     

H13热作模具钢的热处理

测定了Ｈ１３钢的临界点和退火用ＴＴＴ曲线,研究了热处理工艺对Ｈ１３组织和性能的影响,试验结果表明,Ｈ１３钢在８４０￣８６０℃退火,软化效果最好,在１０２０￣１０４０℃加热淬火,５８０￣６００℃回火,可满足热作模具钢的硬度要求。     

SiC微粒对Ni—W—SiC复合镀层工艺及性能的影响

讨论了工艺参数对镀层成份的影响及热处理方式对Ｎｉ－Ｗ－ＳｉＣ复合镀层组织结构、硬度和耐磨性的影响。结果表明，采用电沉积工艺，可得到含Ｎｉ５０％￣５５％、Ｗ４２％￣４５．４％、ＳｉＣ３．０％￣７．６％的复合镀层。Ｎｉ－Ｗ－ＳｉＣ复合镀层在镀态时为非晶态，经５００℃热处理１ｈ或氮碳共渗后，镀层已晶化，产生了镍固溶体和少量的γ－ＦｅＮｉ相，经氮碳共渗后还有ＷＣ和ＷＮ相。ＳｉＣ微粒的加入显著地提高了Ｎｉ－     

7A09C T73铝合金挤压型材热处理工艺研究

航空航天器对7A09C T73铝合金挤压型材提出了十分苛刻的质量要求。为了获得符合技术条件要求的综合性能，本文较系统地讨论了热处理工艺，特别是双级时效工艺对7A09C T73型材组织性能的影响，初步确定了热处理工艺与组织、性能之间的关系，并在此基础上拟订了较合理的热处理工艺：淬火温度465～470℃，保温时间（盐浴）0．9～1．0min／mm（厚度）；I级时效制度110℃／6h；II级时效制度175℃／8h。该热处理工艺虽然使抗拉强度损失了15％左右，但可提高型材的塑性、断裂韧性、疲劳强度等，特别是可明显改善抗拉应力腐蚀性能，全面提高材料的综合性能。     

美标H级钢车轴热处理工艺研究

主要以美标H级钢为研究对象,通过对材料化学成分进行内控,并对车轴热处理工艺进行试验研究,确定了适应工业化批量生产的热处理工艺参数。通过试验研究及工业化验证得出结论：采用“870～890℃正火+850～870℃淬火（水）+540～560℃回火”的热处理工艺,可获得均匀的P+F+B细晶组织和良好的综合机械性能,晶粒度可达8.0级及以上,强度指标富余量超10%。     

热处理工艺对45CrNiMolVA超高强度钢组织和性能的影响

测定了４５ＣｒＮｉＭｏｌｖＡ超高强度钢等温和连续冷却转变曲线，为材料的合理使用和热处理以及焊接等提供了有效的依据。通过对退火工艺、淬火加回火工艺对钢的组织和性能的研究，得到钢的最佳退火温度为６８０～７４０℃，保温时间大于５ｈ。钢的最佳淬火温度为８４０～９６０℃，最佳回火温度为５００～５５０℃Ｃ，保温２ｈ。钢经淬火加回火后可以获得良好的强韧性配合，是一种较为理想的结构材料。     

塑料模具钢P120预硬处理工艺研究

塑料模具钢P120在模具加工后热处理容易产生变形及开裂，采用新的合理的淬、回火工艺，可以减少工序，缩短交货期。本文对淬，回火工艺进行了研究与探讨，确定了淬火温度在840℃-860℃时，晶组织及淬透性最佳；回火温度确定在590℃-610℃，可保证P120钢硬度在HRC30－60范围内。     

特殊要求14Cr1MoR钢板热处理工艺研究

某项目废热锅炉气化炉用14Cr1MoR钢板的技术要求高,生产难度大。钢板最大厚度达到145 mm,且首次采用双模拟焊后热处理制度,最大模焊时间长达30 h,升降温速率55℃/h,装出炉温度400℃,试样总在炉时间超过39 h。同时要求检验板厚1/2处交货态、最小和最大模焊态性能,并对现行热处理工艺提出更严格的要求。针对试制的两种厚度规格钢板热处理工艺展开深入研究,根据实物性能进行工艺调整,最终获得良好的综合力学性能。     

低碳钢制管开裂原因分析及工艺改进措施

材质为Q235B的低碳钢热轧板制管焊接后出现严重的开裂现象,通过化学成分分析、机械性能检测、金相分析以及扫描电镜分析,明确其开裂原因为钢板塑性低导致。对钢板进行热处理试验确定最佳的热处理温度,最终确定热轧板卷取温度在620℃~680℃时可获得良好的综合性能。