全聚纺在FA1508型细纱机上的应用

介绍了全聚纺的结构及原理,简述了全聚纺技术在FA1508型细纱机上的改造过程以及纺制CJ 11.7tex纱的生产实践及各道工序的技术要点。指出:全聚纺纱与环锭纱相比较,其质量得到了很大的改善,在实际纺纱过程中需要合理设置各道工序的主要工艺参数,使纱线质量满足使用要求。     

集聚纺纱方式对纱线性能的影响

为了探究集聚纺纱方式对纱线性能的影响,采用以传统环锭纺为基础的四罗拉网格圈紧密纺、紧密赛络纺、全聚纺及低扭矩纺四种集聚纺纱方式纺制了28.1、18.5、14.7 tex的纯棉纱。通过对纯棉纱线的断裂强度、断裂伸长率、毛羽和条干均匀度等性能进行测试分析,探究了四种集聚纺纱方式对纱线性能产生影响的原因。实验结果表明:由于不同集聚纺纱方式的成纱结构特点不同,影响了纱线的内在性能。紧密赛络纺的成纱强力最高,全聚纺的成纱有益毛羽最多,低扭矩纱在假捻器的作用下纱线品质得到了提高其纱线条干最好,紧密赛络纺的纱线总毛羽数最少。     

全聚纺与四罗拉网格圈紧密纺集聚区纤维运动分析

对紧密纺集聚区集聚纤维的运动状态以及不同运动轨迹对于成纱质量的影响进行分析。选择DTM129型全聚纺细纱机与四罗拉网格圈紧密纺细纱机进行纺纱试验,分别纺制棉、粘胶、涤棉混纺3种原料的纱线。在纺制过程中,利用高速摄影机对集聚区运动须条进行拍摄,并运用AutoCAD软件获取集聚须条的运动轨迹。通过分析对比得出结论:全聚纺细纱机所纺纱线的条干性能较优,四罗拉网格圈紧密纺细纱机所纺纱线的毛羽、强力性能较优。     

全聚纺纺纱段加装热湿定捻装置对成纱质量的影响

探讨了在全聚纺纺纱段加装热湿定捻装置对成纱质量的影响。通过分别纺制CJ29.2、16.4、9.7 tex 3种纱线,对所纺纱线毛羽、强力和条干进行测试。结果表明:纱线经过热湿定捻后有害毛羽明显减少,拉伸断裂强力显著提高,条干稍有变差,残余扭矩减少,捻度稳定性得到提高。     

纺纱方式对织物抗皱性能及拉伸弹性的影响

为开发天然抗皱免烫衬衫面料,探讨纺纱方式对拉伸弹性及抗皱性的影响,用聚酯(PET)长丝与纯棉纱通过全聚纺、全聚纺包芯、全聚赛络纺包芯、全聚赛络纺双丝包芯、全聚纺包芯合股5种纺纱方式,开发了5种线密度为14.8 tex的纱线,并织造了相同规格的5种织物,对织物的抗皱性、尺寸稳定性、刚柔性、拉伸变形性等进行测试与分析。 结果表明:纤维的急弹性变形比例、初始模量越大,织物的弹性及折皱回复性越好;纱线的毛羽少、表面光洁、条干均匀、初始模量大,则织物抗皱性好;全聚赛络纺包芯纱、全聚纺包芯双合股纱的抗皱性、尺寸稳定性、拉伸弹性回复性均较好,织物的外观平整度均为3.5级;全聚赛络纺包芯纱比全聚纺包芯纱双合股纱生产流程短,成本低,更适合用于开发高保形免烫衬衫面料。     

XLA与LYCRA两种包芯纱的工艺优化及其质量对比分析

为了更好地了解XLA与LYCRA两种弹性纤维及其包芯纱的性能,文章分别采用全聚纺、全聚赛络纺纺纱技术生产了JC/XLA与JC/LYCRA两种包芯纱。介绍了全聚赛络纺包芯纱的成纱原理,对比分析了两种弹性纤维的性能,通过对纱线捻系数、弹性长丝的牵伸倍数、喇叭口位置等纺纱工艺进行优化,确定最优工艺,并对比两种弹性纤维的包芯纱线性能。结果表明:与全聚纺相比,采用全聚赛络纺纺纱方式生产包芯纱,可以明显改善成纱条干、减少纱线毛羽、提高纱线强力、改善芯丝的包覆效果;XLA包芯纱比LYCRA包芯纱结构更光滑紧密,LYCRA弹性高、回弹力较大,回缩力使LYCRA包芯纱易起隆,影响纱线的条干与毛羽。     

全聚纺工艺优选

全聚纺是一种新型负压式紧密纺,其将传统环锭纺前罗拉替换成直径为50 mm且表面有条形窄槽的空心罗拉。为研究全聚纺吸风槽口形状在不同负压下对纱线性能的影响,分别选择4种负压和4种槽型组成16种方案纺制9.8 tex纯棉纱线,并对所纺纱线的条干、毛羽和强力指标进行测试。通过Borda数法和密切值法两种模糊决策方法对测试结果进行排序,并用模糊聚类方法验证排序结果。试验得出:1 800 Pa和2 000 Pa负压条件下槽型3所纺纱线的综合质量优于其他方案。     

全聚赛络纺集聚负压对成纱性能的影响

全聚纺是一种新型窄槽式负压罗拉型紧密纺系统。全聚赛络纺是将全聚纺与赛络纺纱技术相结合的一种纺纱方法,可显著提高成纱质量。叙述了全聚赛络纺纱的技术原理;在4种不同集聚负压下分别纺制29.2、14.6、9.7 tex全聚赛络纱,分析负压对纱线条干、强力、毛羽性能的影响。结果表明:对于成纱条干,纺制粗特纱时,负压较大有利于改善纱线的条干,而在纺制中、细特纱时负压应适当减小;对于成纱强力,选择较大的负压有助于提高粗特纱的强力,纺制中、细特纱应适当降低负压;当负压增大时,纱线的3 mm以上有害毛羽逐渐减少。     

集聚纺纱线结构对成纱质量的影响

为探讨紧密纺纱线的结构对成纱质量的影响,采用示踪纤维方法,在梳棉工序制得含有示踪纤维的生条,然后通过后道工序纺制成需要的纱线。在视频显微镜下通过观察纤维在成纱中的转移,来对比分析全聚纺与普通环锭纺、三罗拉网格圈紧密纺和四罗拉网格圈紧密纺4种纱线的结构特点。结果表明：全聚纺纱线中纤维平均径向位置最小,但纤维内外转移系数最大。在此基础上,根据所得数据给出纤维的包络线,并借助纤维的内外转移系数等特征参数,从理论上分析了不同纺纱方式下纱线结构对纱线强伸性能的影响。     

全聚纺改造与四罗拉网格圈式紧密纺纱线性能比较

简述了全聚纺的原理与特点,以及在国产FA506型细纱机上的改造实践,并对其所纺的纱线与四罗拉网格圈式紧密纺的纱线性能进行了比较。实验结果表明,全聚纺纱线条干均匀度指标较好,但强力稍低;毛羽总指数稍高,但主要是1~2 mm的无害短毛羽。全聚纺填补了国内没有空心罗拉对国产细纱机改造的空白,具有一定的推广价值。     

全聚赛络包芯纱工艺优化

针对包芯纱在纺制过程中易出现“露丝”现象,将全聚纺和赛络纺技术用于纺包芯纱,通过合理设置工艺参数,改善包芯纱的包覆效果,提高纱线综合质量。本文以棉氨包芯纱为例,在经过全聚纺改造的QFA1528细纱机上加装芯丝喂入装置后分别纺制29.2tex/44.4dtex和14.6tex/44.4dtex 棉/氨纶赛络包芯纱,并选择导丝轮位置、粗纱中心距、芯丝预牵伸倍数、细纱捻系数 4 项工艺参数,采用控制变量法分别纺纱并观察包覆效果,分析对比其对包覆效果的影响。结果表明：4 项参数在一定范围内设置均不会出现“露丝”现象;导丝轮位置影响芯丝在纱线横截面中的位置,粗纱中心距、芯丝预牵伸倍数、细纱捻系数对纱线包覆效果无显著影响。     

一种新型窄槽式负压空心罗拉全聚纺系统

本文给出了一种新型窄槽式负压空心罗拉紧密纺系统-全聚纺,并对该系统的结构组成、成纱特性进行了全面分析,最后通过在三家不同纺纱企业进行纺纱实验对全聚纺与网格圈型紧密纺成纱质量进行对比,指出：与网格圈型紧密纺相比,全聚纺成纱条干有所改善,在有害毛羽减少效果基本相同的前提下可保留丰富的短毛羽,成纱强力稍有降低,即成纱综合质量较好。同时,全聚纺系统运行维护成本低、能耗小,具有良好的市场推广应用价值。     

精纺细特牦牛绒纯纺纱的工艺研究

牦牛绒具有优良的物理机械性能,但是纤维长度离散度较大,因此,开发优质细特纱线难度较大。对牦牛绒纺纱技术进行研究,以经过高效分梳工艺所得到的纯精梳毛条加工得到的粗纱为原料,在加装全聚纺装置的DTM129型细纱机上,分别纺制20.83 tex和16.67 tex的牦牛绒赛络纯纺纱,给出优化的纺纱工艺设计方案,并对所纺制纱线的毛羽、强力、条干进行测试,指出所给优化纺纱工艺的有效性。     

全聚赛络纺双芯纱及其弹性电磁屏蔽针织物的制备

为开发弹性回复性更强的防辐射针织物,在全聚纺细纱机上采用嵌入式纺纱方法纺制3 种不同线密度的棉/ 不锈钢/ 氨纶双芯纱和3 种对应线密度的棉/ 不锈钢包芯纱,设计织制成1+ 1罗纹组织织物,测试分析纱线的包覆效果和主要性能及织物的弹性回复性、电磁屏蔽等性能。结果表明：6 种纱线包覆效果及成纱性能均良好;相比不锈钢包芯纱线织物,双芯纱织物在弹性回复和屏蔽电磁波方面有很大的优势,达到一般性民用电磁屏蔽织物的要求且能保证人体舒适性,这种新结构纱线在全聚纺设备上生产是可行的;开发弹性电磁屏蔽织物时,不仅要合理选择长丝预牵伸倍数等工艺参数,还要考虑到织物的服用性、耐久性及生产成本。     

基于有限元方法的全聚纺集聚区流场数值模拟

利用有限元分析软件ANSYS中的FLOTRAN CFD分析功能,对全聚纺集聚区内的三维流场进行数值模拟分析。通过模拟结果的对比分析,得到全聚纺集聚区内气流速度及气流分布规律,对全聚纺工作原理进行解释。其次结合环锭纺和全聚纺纯棉纺纱实验,讨论气流全聚纺集聚区气流分布对纯棉纱质量的影响。结果表明:对于纯棉纱的纺制,全聚纺有利于改善成纱条干,提高成纱强力,减少有害毛羽的同时保留丰富的有益毛羽。     

导丝轮位置对全聚纺赛络包芯纱包覆效果的影响

包芯纱在纺制过程中易出现包覆不良的现象,将全聚纺技术用于纺制包芯纱,通过合理设置工艺参数,可改善包芯纱的包覆效果。在加装全聚纺装置的QFA1528型细纱机上分别纺制29.2 tex/44.4 dtex和14.6 tex/44.4 dtex棉/氨纶赛络包芯纱,并选择导丝轮位置作为变量,选取5个不同位置分别纺纱,并观察包覆效果,分析对比其对包覆效果的影响。结果显示:导丝轮位置在一定范围内设置,包芯纱均不会出现"露丝"现象;导丝轮位置偏左设置比偏右更有利于芯丝被包覆在纱线的中心位置。     

黑牦牛绒氧化脱色工艺优化及其可纺性

针对黑牦牛绒氧化脱色对纤维性能及纺纱性能的影响,采用正交实验,对其氧化脱色条件进行了优化,得到最佳工艺条件：H2O2 浓度为25 g/L,焦磷酸钠浓度为5 g/L,温度75 ℃,时间90 min,溶液pH值为8.5。通过对比分析脱色和未脱色纤维性能,并分别采用全聚纺和四罗拉网格圈紧密纺纺制20.83 tex纱线进行性能测试,进一步研究脱色牦牛绒纤维的可纺性能。结果表明：脱色后,牦牛绒纤维的物理机械性能出现了不同程度的下降,表面鳞片结构破损;当采用同一方法纺相同支数的纱线时,脱色牛绒较原色牦牛绒纱线条干和强伸性变差;采用不同方法纺相同线密度纱线时,全聚纺纺制的脱色牛绒纱线较四罗拉网格圈紧密纺强力低、条干优。     

全聚纺与网格圈紧密纺成纱质量对比

在QFA1528型细纱机上分别加装了全聚纺与网格圈型紧密纺系统,纺制纯棉纱线和粘胶纱线。对两种纱线的成纱条干、毛羽和强力进行对比分析。指出:两种纱线的趋势一致,全聚纺与网格圈型紧密纺相比,成纱毛羽稍差、强力相当、条干有所改善。     

全聚纺与网格圈紧密纺成纱质量对比

探讨了全聚纺与网格圈型紧密纺的装置结构及其成纱机理。采用全聚纺装置、三罗拉网格圈型紧密纺装置、四罗拉网格圈型紧密纺装置在相同工艺条件下分别纺制精梳纯棉7.4 tex、11.7 tex、19.4 tex纱线和紧密赛络纺18.2 tex、11.7 tex精梳纯棉纱线,并对纱线性能进行对比分析。分析结果表明:全聚纺相比三罗拉、四罗拉网格圈紧密纺在加工高支纱上具有一定的优势。     

自捻纱线纺纱过程力学模型的建立

自捻纺纱过程的不稳定性造成自捻纱线的弱捻区较大,使得自捻纱线强力较低,限制了它的应用范围。针对此问题,运用流体力学中的质量守恒定律和动量守恒定律建立自捻纺纱过程的力学模型。通过该模型的建立,可以得到影响自捻形成的纺纱过程的各个因素,对提高自捻纺纱的成纱质量意义重大。从自捻纺纱过程的力学模型可以看出,自捻纱线汇合点的运动曲线由喂入的2根纱条和输出自捻纱线的线密度和速度决定。实验证实了汇合点的运动轨迹的理论曲线和实际曲线有很好的一致性。该研究方法为自捻纺纱过程的动态研究和优化自捻纺纱过程的参数提供了一条很好的途径。