热轧棒材加工表面缺陷的产生及控制

通过对南钢集团棒材厂生产的热轧棒材表面缺陷进行分析,发现我厂热轧棒材主要表面缺陷有折叠、裂纹、耳子、黑带、结疤、辊伤、划伤、过烧等现象.这些缺陷的产生可能与钢材轧制过程中生产工艺、生产设备、加热、轧制、加工等原因都有关系.文章主要针对这些表面缺陷的产生进行探讨,然后分析其形成原因,并提出相应的解决措施.希望为我厂热轧棒材的生产贡献一份力量.     

热轧管坯钢27CrMoNbTi表面裂纹分析与改进

通过棒材表面酸洗、氮氧分析、扫描电镜能谱仪和金相显微镜等手段,对特钢新区所生产27CrMoNbTi热轧管坯钢的表面裂纹进行观察、检验,分析了棒材在生产过程中产生表面裂纹的原因,并采取了相应措施。     

热轧管坯钢表面裂纹原因分析

通过棒材表面酸洗、氮氧分析、扫描电镜能谱仪和金相显微镜等手段,对特钢新区所生产MSL-1热轧管坯钢的表面裂纹进行观察、检验,研究了棒材在生产过程中产生表面裂纹的原因,并采取了相应措施。     

钛合金棒材轧制的孔型设计与应用

设计了钛合金棒材轧制用椭圆-圆孔型,并在φ250横列式轧机进行了椭圆-圆孔型系统和椭圆-方孔型系统轧制钛合金棒材的对比试验.其结果表明,两种孔型系统轧制的棒材力学性能基本一致,组织均为两相区加工组织,无原始β晶界,但椭圆-圆孔型系统轧出的棒材晶粒较细小,等轴晶较多,外表面质量好,可提高钛合金棒材的成品率.轧后检查辊槽表面,发现椭圆-圆孔型系统的辊槽无明显变化,可减少换辊、修辊的次数,降低轧辊消耗.     

基于DEFORM-3D的TC17钛合金棒材三辊螺旋轧制过程模拟及其应用

应用DEFORM-3D有限元分析软件建立了TC17钛合金铸态棒材三辊螺旋轧制模型,对整个轧制过程进行了数值模拟,分析了30mm和50mm压下量棒材的等效应力和应变变化规律,并开展了实验研究。结果表明:仿真模拟钛合金棒材三辊螺旋轧制过程是可行的;控制压下量能够提高棒材的成形质量,轧制过程中棒材的金属流动主要发生在表面。     

专利信息

专利名称:温加工制造铜及铜合金管的方法专利申请号:02138022·8公开号:1390677申请日:2002·07·24公开日:2003·01·15申请人:江苏兴荣高新科技股份有限公司本发明公开了一种温加工制造铜及铜合金管的方法,属于金属管材轧制技术。它依次包括:管坯表面机加工处理;管坯预热到环境温度至结晶温度之间;管坯在再结晶温度以上高变形速率轧制;轧制件快速冷却等4个步骤。本发明克服了已有技术的工序多、成材率低、制造成本高、制成品质量不稳定等不足。本发明的延伸系数在8~16之间,轧制速度在10m/min~20m/min之间。本发明是目前一种区别于热轧加工…     

Ti-6-22-22S合金步进轧制工艺加工棒材研究

采用步进轧制工艺制备了Ti-6-22-22S合金Ф50mm棒材，对加工、热处理、组织与性能的关系进行了分析。结果表明：在两相区上部温度960℃轧制获得细网篮组织，棒材性能较好且数据均匀；热处理后，得到双态组织，强度．塑性达到优良组合，而片层状组织强度较高，但塑性稍低。     

棒材飞剪的自动化控制研究

棒材进行连续轧制时,很可能会发生堆钢、拉钢现象,飞剪是进行连续轧制的重要设备,直接关系着轧钢产线连续轧制的过程是否顺利,以及加工出来的棒材成品的合格率。飞剪的剪切精度也直接影响着棒材的产品质量,是满足客户个性化定制需求的关键。本文结合笔者多年维护经验,对棒材飞剪自动化控制进行研究,仅供参考。     

精密钛合金棒材三辊减定径机组

结合三辊轧制的优点,提出在钛合金棒材精轧机之后增加1架弧三角孔型三辊轧机和4架三辊可调切线孔型减定径机组,来减小棒材尺寸公差,同时采用有限元分析对通过该机架的变直径棒材进行模拟轧制,最终获得了尺寸公差精度完全符合要求的产品。通过模拟和现场实测结果说明在钛合金棒材精轧机后增加三辊组合孔型轧机的方法是完全可以提高钛合金棒材的尺寸公差。     

20圆钢表面纵裂纹的成因分析

为分析20钢连铸坯轧后表面线状裂纹成因,采用光谱分析仪、金相显微镜、扫描电镜及能谱仪分别对棒材裂纹处的化学成分、金相组织、显微形貌及夹杂物的类型进行分析。结果表明:20圆钢表面线状裂纹缺陷是由于连铸坯表面气孔引起的,铸坯表面气孔在轧制前加热过程中发生氧化进而轧制时不能被压合,轧制延伸时最终形成棒材表面线状裂纹缺陷。     

18CrMnB齿轮钢棒材中硬质点相成因探究

针对18CrMnB齿轮钢棒材局部硬度异常、加工性能较差的问题,对其硬质点区域的夹杂物和基体进行了成分与组织研究,探讨了棒材中硬质点相的性质,分析了影响硬质点形成及分布的工艺因素。结果表明,大块与分散型夹杂物分别为顶渣带入的复合氧化物以及其轧制破碎的小型夹杂物。这些氧化物熔点高硬度大,构成棒材加工过程中的硬质相。基体微观组织均为铁素体和珠光体,尽管自表面至中心有大小差异,但不是棒材加工局部硬度大的成因。     

热挤压工艺对2A02铝合金大径厚壁管坯质量的影响

从军品对铝材的高质量要求出发，采用试验和统计对比的方式，对用穿孔针直接挤压法和棒材一机加工生产的管坯的化学成分、熔铸工艺、挤压与热处理工艺及其对产品质量的影响进行了分析，得出了用两种方法均能提供合格的可供进一步旋压加工的管坯的结论。     

激光特种合金化技术在棒材轧辊中的应用

针对激光特种合金化技术在棒材轧辊应用中存在的问题,通过采取增加表面粗糙度和表面堆焊及刻痕、不同工作面采用不同加工工艺、改进轧辊冷却水装置、优化轧槽修复量及单槽轧制量等措施,轧辊的使用寿命提高1倍以上,轧辊消耗降低10%。     

线材轧制中的表面裂纹

线材和棒材轧制中的表面缺陷是常见的，并且为轧钢工作者所皆知。当今，表面缺陷对于高合金钢线材而言是不能接受的。炼钢、烧注和轧制过程中会引起表面缺陷，线材及棒材的最终装卸也可能损坏其表面。在本文中对不同轧制孔型系统下纵向的人工V-型裂纹进行了研究。圆．椭圆系统被认为是用于优质钢的，而且通常要优于方-椭圆的系统。诸多试验证明，在圆．椭圆道次中，在槽孔底部的表面裂纹在轧制过程中在其深度变浅的同时可能会扩展，这是一种有利的情况。     

行星斜轧机特征参数的理论分析及轧制力的确定

三辊行星斜轧机是七十年代中期问世的一种新型大压下量、高效率轧钢机,是轧制半成品或成品棒材的一种经济的方法,一台这样的轧机能代替7—8台普通轧机组成的开坯机组或粗轧机组的工作。（用它来取代棒材、管坯车间和中小型型钢车间的开坯机组或粗轧机组,进行设备换代,以达到高产、低耗、优质及自动化等目的都是极为有利的。）本文对三辊行星斜轧机的运动原理,特征参数和轧制力的确定等作了理论分析,为三辊行星斜轧机的设计提供了依据。     

热加工工艺对TA11钛合金棒材特性的影响

分别采用锻造和轧制工艺得到规格为Ф40mm的TA11钛合金棒材,对比分析了两种加工工艺下TA11钛合金棒材的显微组织、力学性能和超声波探伤结果。结果表明:在本次实验条件下,经轧制的TA11钛合金棒材组织为等轴组织,组织细小,分布均匀。锻造的TA11钛合金棒材显微组织为双态组织,棒材整体组织均匀性较好,但初生α相分布存在局部"群集"的现象;两种热加工工艺得到的棒材力学性能差异不大,均能满足标准要求。轧制棒材探伤杂波水平低于-12d B,可完全满足标准要求;锻造棒材探伤杂波水平不能完全达标。     

42CrMo表面裂纹的分析与改进

针对采用矩形坯轧制棒材42CrMo生产中出现的表面裂纹缺陷,通过对棒材表面裂纹和棒材质量的分析,认为是铸坯表面裂纹导致棒材表面裂纹缺陷的产生,并且裂纹的产生是由于连铸工艺参数的不合理引起的。通过对连铸工艺的改进,合理优化结晶器电磁搅拌参数、二冷配水和拉坯速度,消除了铸坯表面裂纹,从而解决了棒材表面裂纹的缺陷。     

TA18钛合金斜轧管坯组织与性能研究

采用斜轧穿孔法制备TA18钛合金管坯,分析了管坯表面质量、氧化层厚度、组织和性能特点,并研究了开坯轧制加工率对管材组织的影响,以及热处理制度对成品管组织与性能的影响。结果表明:斜轧穿孔法制备的管坯表面光滑,其组织为变形的魏氏组织和少量的块状α组织。该管坯在进行两辊开坯轧制时,变形量应控制在55%以内。采用斜轧穿孔管坯生产的48 mm×5 mm成品管材,经过650~670℃×1 h真空退火处理后,其力学性能完全满足国军标GJB 3423—98和美标ASTM B 338—2010的要求。     

钛合金的径向—切向轧制

介绍了径向－切向轧制（简写为ＰＣＩＩ）的特点，以及ＰＣＩＩ４０－８０，ＰＣП－１３０，ＰＣП－５００轧机的功能，分析了采用径向－切向轧制方法，由钛及钛合金铸锭及预加工坯料生产棒材及管坯技术经济效益，以及热轧生产小断面精密钛棒用的微型ＰＣП轧机及工艺。     

B10铜合金管坯三辊行星轧制模拟优化与实验研究

采用三辊行星轧制技术生产铜合金管可改变传统的挤压法生产工艺,大幅度提高铜合金管材的生产能力,但对其生产实用性的研究尚处于探索阶段.本文重点以B10白铜合金管坯为研究对象,首先通过有限元模拟对比分析了B10白铜合金管坯与TP2紫铜管坯在三辊行星轧制过程中偏转角和坯料初始温度对成形的影响,并计算出对铜合金管材三辊行星轧制加工中轧辊精整段长度合理控制范围.根据有限元模拟分析结果进行了现场生产实验,成功轧制出铜合金管材获得满意结果.该轧制实验的成功证明有限元模拟的重要参考价值,同时拓宽了三辊行星轧机的应用领域并改善了铜合金管材的生产加工技术.