壁厚变薄直径缩小空心件的变薄拉深

通过薄壁、变壁厚、厚底、大高度的空心零件成形,介绍了变薄拉深工艺的特点,分析了壁厚变薄、直径缩小的变薄拉深变形过程,给出了变形程度的表示方法——加工率,提出了该类变薄拉深的工艺参数计算方法,可为同类型零件变薄拉深工艺计算提供参考。     

杯形零件毛坯直径的简易计算

一、基本原理在拉深过程中,实际上毛坯材料的厚度发生一些变化,但在设计计算时,往往概略地认为材料是在不变薄的情况下进行拉深的,为此拉深前的毛坯展开尺寸,就可按等面积法求得。即拉深前的毛坯展开尺寸应等于拉深件的表面积,故其毛坯直径为 D=((4/π)F)~(1/2)     

铝壶变薄拉深工艺

<正> 为了降低铝壶成本,我们着手改进了原铝壶的主要加工工艺——拉深工艺,由过去的普通拉深改为变薄拉深工艺,以求达到节资目的,而产品质量并未降低。 一、改为变薄拉深的可行性分析 变薄拉深是利用凸模与四模的单面间隙小于毛坯厚度,拉深时用凸模的轴向拉力和凸模与凹模对坯料的压缩应力,使材料挤压     

用微变薄拉伸工艺生产高精度拉伸件

微变薄拉伸,是在拉伸中利用小量改变毛坯的厚度而毛坯的直径不变的拉伸法来提高拉伸件的尺寸精度和形状精度的一种较先进的冲压工艺。微变薄拉伸一般可用普通拉伸方法形成的圆筒形拉伸件作毛坯,也可直接使用平板进行拉伸。     

不等壁厚带台阶锥形件冲压成形工艺与模具设计

分析了不等壁厚带台阶锥形件的冲压成形工艺,介绍了有色金属变薄拉深毛坯直径计算方法,采用合适的润滑剂及润滑方法和确定合理的模具间隙,经过多次拉深、变薄拉深和锥部拉深,成形出了表面质量理想的不等壁厚带台阶锥形件。     

支撑套冲压工艺及模具设计

介绍了有色金属变薄拉深毛坯直径的计算方法,通过合理确定拉深间隙,采用合适的润滑剂及方法,拉深出表面质量理想的有色金属零件.     

双向充液变薄拉深试验及理论分析

提出了种称为双向充液变薄拉深的工艺方法,从理论上推导出变薄成形极限计算式,并采用三种毛坯进行了双向充液变薄拉深度试验。当液压达１２０ＭＰａ时,车削软铝毛坯的极限变薄拉深系数由０．５减小到０．３;二次拉深毛坯的极限变薄拉深系数由０．６减小到０．４５;二次拉深化退火毛坯的极限变薄拉深系数由０．６减小到０．４。     

不等壁厚锥形件冲压工艺及模具设计

通过不等壁厚锥形件冲压工艺编制,介绍了有色金属变薄拉深毛坯直径的计算方法。经过拉深、多次变薄拉深,合理确定模具间隙,采用合适的润滑剂及润滑方法,拉深出表面质量理想的不等壁厚锥形件。采用该冲压工艺生产壳体,提高了金属材料利用率,降低了生产成本,满足了大批量生产的要求。     

正向充液变薄拉深工艺的研究

提出了一种称为正向充液变薄拉深的工艺方法。从理论上推导出变薄成形传力区拉应力计算式，并采用软铝车削毛坯进行了正向充液变薄拉深试验。当液压达到了１２０ＭＰａ时，车削铝毛坯的极限变薄拉深系数由０．５减小到０．３，说明正向充液变薄拉深工艺能有效地提高一次变薄拉深成形极限。     

高锥形零件的少工序冲压

<正> 制作高锥形(锥角10°～30°,相对高度H/D_(OCH)≥0.8)零件时通常采用板料多工序拉深的方法。成形的第一步是拉深带底空心圆柱毛坯,其底部直径与成品零件大端直径相等,然后在多工序拉深过程中逐步改变金属分布,形成零件的斜壁。     

对变薄拉深变形特点的探讨

变薄拉深是制造厚底、薄壁、变壁厚、大高度的带底空心件的冲压方法。变薄拉深件一般要经过多次拉深完成,每拉深一次都要退火和表面处理,这似乎成了一个规定。此规定是否正确尚少论述。另外多模变薄拉深的一次变薄率比单模大一倍以上,具有良好的经济效益。但目前对变形原理及提高变薄率的原因还不清楚。本文将通过对变形特点的研究回答以上两个问题。     

降低圆锥壳体冲件的材料消耗

要降低轴对称渐缩形壳体零件(高压容器、异径管、整流罩等)的材料消耗应着眼于提高产品零件强度的均匀性。在冲压时将拉深和缩径工序结合起来就可达到上述目的。由于壳体零件的壁厚变化存在着正负变形(拉深时危险断面变薄和随后缩径时的增厚),使零件强度的均匀性提高,这就有可能生产出壁厚与原始板坯厚度相等的零件。对带底圆锥毛坯缩径能制造不太高的零件(当d/D>0.4～0.5时,H/D<1,这里H—零件高度,D和d—零件大小基面直径)。进一步缩径会导致失稳(毛坯起皱)而成为废     

双孔焊片多道拉深工艺及模具设计

通过对零件结构工艺性分析,制定了连续拉深的工艺方案。对毛坯尺寸、修边余量、拉深系数、各次拉深直径及拉深高度进行了设计,对工序排样进行了计算,并制定出工序排样方案,设计出拉深冲裁级进模的模具结构图。     

平板毛坯普旋变形方式的研究

本文通过实验研究和分析,对平板毛坯普通旋压的变形方式进行探索。实验中旋轮分别走三种不同形状的轨迹：斜直线、凹曲线和凸曲线。结果表明,在三种情况下,平板毛坯普旋（即拉深旋压第一道次）的变形和拉深变形相差甚远,而主要是剪切变薄旋压变形方式,因此第一道次的变形对普旋最终零件的壁厚具有决定性影响。     

带变薄普通拉深的力学分析

防止１８－８型不锈风拉深件纵向开裂的有效措施之一是在拉深时采用小于板料厚度的凸凹模间隙。本文针对这种带变薄的普通拉深变形进行了力学分析，推导出拉深力的计算表达式。     

缓冲器缸筒成形工艺

针对缓冲器缸筒产品结构特点及性能要求,结合热冲压（挤盂＋热变薄拉深）及冷变薄拉深成形工艺的特点,对缓冲器缸筒成形工艺方案,热冲压（挤盂＋热变薄拉深）毛坯的形状和尺寸,热冲压（挤盂＋热变薄拉深）及冷变薄拉深成形工艺等关键技术问题进行了研究。试验结果表明采用热冲压（挤盂＋热变薄拉深）和冷变薄拉深相结合的工艺方法对缓冲器缸筒进行成形加工高效而经济,比传统热冲压后机械加工的成形工艺原材料利用率提高25％左右,同时所生产的产品尺寸稳定,力学性能一致性好。     

基于Simufact的QSn7-0.2衬套强力旋压与变薄拉深的成形精度

利用有限元仿真软件Simufact中强力旋压和变薄拉深模块分别对相同的连杆衬套毛坯进行了三旋轮错距强力旋压和3次变薄拉深两种工艺的数值模拟。以连杆衬套的实际外径、内圆度误差和壁厚偏差作为成形精度的评价指标,从而探究三旋轮错距强力旋压和3次变薄拉深两种工艺成形后的成形精度。结果表明,采用3次变薄拉深工艺加工成形后的连杆衬套成形精度略优于三旋轮错距强力旋压,但其强度低于强力旋压后工件的强度[1]。     

高锥形件的变锥角拉深方法

锥形件的高度和口部直径之比 h/D>0.8时,属于高锥形件。高锥形件拉深须分多道工序进行,按罗氏冷压手册,可以采用阶梯拉深和等锥角逐次拉深两种方法。阶梯拉深法是将毛坯逐次拉深成阶梯形件,阶梯形应与成品工件内形相切,最后在整形模内精压成形。用这种方法拉深     

304不锈钢壳级进模变薄拉深工艺及数值模拟

根据经验公式和理论数据对某304不锈钢壳进行直径减小、壁厚变薄的变薄拉深级进模设计,并运用Deform-3D对连续变薄拉深成形过程进行数值模拟,揭示了成形过程等效应力和行程载荷曲线的分布规律。模拟与试验结果表明:成形过程中,坯料的最大应力集中在与凹模圆角和凹模工作带相接触的区域;随着凸模圆角减小,凸模圆角与直壁连接处应力增大,出现危险区域;为防止最后一道拉深过程中凸模容易磨损及产品被拉伤,应合理设计拉深系数、变薄量及凹模圆角;直径减小壁厚变薄拉深件的直壁壁厚均匀。     

各类盒形拉深件合理毛坯的CAD

一引言自从1857年Alexander Parks申请拉深工艺的专利到本世纪八十年代,确定毛坯形状尺寸方法随越来越多的要求,诸如节约原材料,减小压力机功率,提高成形极限,保证拉深件口部平整及厚度变化均匀等而不断发展。本世纪八十年代后,对确定毛坯外形方法提出了优化拉深工艺的问题,从而为模具的CAD/CAM打下了基础。人们控制拉深过程的两个重要方面是毛坯外形和施加于毛坯上的载荷。确定合理的毛坯