回转窑内焙料的运动分析

通过对回转窑内被焙烧物料的运动分析，得出被焙烧物料的运动轨迹，进而推导出窑斜率与转速的关系。     

响应曲面法优化辉钼矿微波焙烧工艺的研究

研究辉钼矿微波焙烧工艺,通过单因素实验确定主要影响因素和水平后,利用响应曲面法考察焙烧时间、物料质量、焙烧温度对焙烧效果的影响,建立了用于可溶钼(MoO_3)比例及S含量预测的多元回归模型,优化了工艺条件。结果表明,焙烧温度、焙烧时间和物料质量均对焙烧效果影响较大,按影响程度大小排序为:焙烧温度焙烧时间物料质量。优化的工艺条件为:焙烧时间56.95min,物料质量8.33g,焙烧温度649.55℃;此条件下采用微波焙烧后钼焙砂中可溶钼(MoO_3)比例和S含量分别为94.3%和0.054%,而采用传统电阻炉加热焙烧后钼焙砂中可溶钼(MoO_3)比例和S含量分别为85.5%和0.471%,表明微波焙烧大大提升了辉钼矿的氧化效果。     

硫酸渣中铁的富集试验研究

研究了从硫酸渣中富集铁,考察了物料细度、物料配比、焙烧温度、焙烧时间对铁品位的影响。结果表明:在物料配比0.20、700℃下焙烧1.5h,再用试剂WJ-2浸出,可将硫酸渣中铁质量分数从49%提高到59.24%。     

从复杂镍钴物料中浸出镍钴工艺研究

研究了采用硫酸浸出—硫酸化焙烧—水浸出工艺从复杂镍钴物料中浸出镍、钴,考察了物料在预处理过程中加酸与不加酸条件下的浸出效果,以及浸出渣焙烧过程中酸料质量比、催化剂用量、焙烧温度、焙烧时间等对镍、钴浸出率的影响。试验结果表明:经硫酸浸出预处理后的硫化镍钴物料,在酸料质量比0.85∶1、硫酸钠用量为物料质量4%、焙烧温度450℃、焙烧时间120min条件下进行焙烧,然后再用水浸出,镍、钴浸出率分别可达98.08%和98.79%,镍、钴浸出效果较好。     

废SCR催化剂碳酸钠焙烧浸出回收二氧化钛

以火力发电厂SCR废催化剂为研究对象,分析焙烧过程物相变化,探究钠化焙烧工艺对二氧化钛回收率的影响。采用正交试验得出各因素对二氧化钛焙烧浸出率影响的主次关系依次为:焙烧温度碳酸钠添加量焙烧时间物料粒度。钠化焙烧工艺参数为:焙烧温度700℃、焙烧时间3.0h、物料粒度-106μm、Na_2CO_3与原料质量比3.0,钛的浸出率可以达到94%。     

钒渣两步“焙烧工艺”实验室研究

阐述了钒渣"两步焙烧工艺"的实验室研究结果,结果表明:影响钒渣氧化的主要因素是钒渣的粒度与金属铁含量:造成焙烧过程中物料粘结的主要原因并不是焙烧物料的全钒含量,其最可能的原因是焙烧物料的正硅酸盐含量。实验考察了钒渣粒度、焙烧温度、焙烧时间、钒渣中金属铁含量及外配V₂O₅对钒渣氧化效果的影响;研究了碱比、钠化时间与温度对氧化料钠化效果的影响。     

专利名称：一种钼钒多金属冶金物料分解方法

申请人：中南大学 本发明涉及一种钼钒多金属冶金物料分解方法。将冶金物料先加石灰进行一次焙烧,焙烧得到的焙砂再加硫酸进行二次焙烧,二次焙烧得到的焙砂再加水搅拌浸出。该方法具有加工成本低、有价金属浸出率高、作业环境好等优点。     

一种高碱量钠化焙烧湿法冶金熟料的方法

专利申请号：CN200910010989．3 公开号：CN101525685 本发明提出的是一种高碱量钠化焙烧湿法冶金熟料的方法。经过原料破碎、制备过粘熟料、制备混合料和焙烧熟料制备工序将矿物原料焙烧成为熟料,用于浸提其中的金属物质。本发明方法克服物料焙烧过程物料熔融粘稠、     

攀钢研究院一项发明专利获新西兰知识产权局授权

<正>日前,攀钢研究院"一种含钒物料的两段式钙化焙烧的方法"发明专利获新西兰知识产权局授权。该项发明针对现有的含钒物料钙化焙烧提钒工艺中存在的温度难以控制导致的物料容易烧结、设备容易粘结且因需要进行提钒尾料处理造成的成本较高的缺陷,提出了一种温度易控、物料不易烧结、设备不易黏结且不用加入提钒尾料的含钒物料的两段式钙化焙烧的方法。采用本发明的方法,可以在不添加提钒尾料的前提下,控制焙烧过程的反应平稳地进行,并达到物料不易烧结、设备不易黏结的效果,从而可以加大设     

降低氧化铝焙烧炉出口含尘的措施

本文从焙烧设备本体及焙烧物料性质两个方面,分析了影响氧化铝焙烧炉出口含尘高的原因。又从改善焙烧设备系统及焙烧物料性质入手,提出了进行拜耳种分系统流程优化及在焙烧设备电收尘器后加1台布袋除尘器的焙烧系统改造方案。通过多项降低氧化铝焙烧炉出口含尘的措施的实施,并经生产实践的检验,证明这些措施确实有效,氧化铝焙烧炉出口含尘得到降低,取到了很好的经济和社会环保效益。     

硫酸铵焙烧红土镍矿工艺优化

本文采用硫酸铵焙烧-水浸工艺,将红土镍矿与硫酸铵混合焙烧,研究了焙烧温度、焙烧时间、物料配比和矿粉粒度对镍、镁、铝和铁提取率的影响.采用正交实验优化工艺条件,得到影响焙烧效果的各因素顺序为:物料配比、焙烧时间、焙烧温度、矿粉粒度.优化工艺条件为:焙烧温度450℃,焙烧时间120min,物料配比2∶1,矿粉粒度小于80μm,镍、镁和铝提取率大于98%,铁提取率大于94%.研究了焙烧过程镍、镁、铝和铁与硫酸铵反应过程的动力学.镍、镁、铝和铁的反应速率均符合未反应收缩核模型,表观活化能分别为19.93 k J·mol^-1、18.96 k J·mol^-1、17.86 k J·mol^-1和20.83 k J·mol^-1.     

钒渣富氧钙化焙烧试验研究

针对钒渣钙化焙烧温度过高导致物料烧结、回转窑结圈的问题,采用提高焙烧气氛氧含量的方法,强化焙烧动力学条件,降低焙烧温度,并进行了富氧钙化焙烧实验室试验和工业试验研究。研究结果表明:在控制尾气氧含量12%～14%的情况下,焙烧温度从富氧前的920～940℃降低到富氧后的870～885℃,降低了约50℃;工业试验过程中,物料绝大部分为粉料,回转窑运行正常,焙烧获得的钒转浸率为89.58%。采用钒渣富氧钙化焙烧技术,解决了焙烧设备不能正常运行的问题,实现了钒渣不配尾渣直接焙烧。     

石油支撑剂焙烧技术的研究

分析了支撑剂在回转窑中焙烧的热力和动力条件,调整相关焙烧设备的温度参数,来消除细粉过细、升温过快、焙烧区域过短等不利于高温焙烧的因素,使物料能够在最佳焙烧温度区得到有效、均匀的焙烧。以达到产品耐压强度、焙烧温度、成品率三者的统一。     

大型预焙铝电解槽焦粒焙烧法启动实践

主要探索大型预焙曲面阴极电解槽焙烧新方法——半空腔焙烧法,铺焦和装物料方法、焙烧期间上抬与不上抬阳极的操作对比,选择中间及四周空上抬阳极半空腔焙烧启动新方法更适合曲面阴极槽焙烧工序,为"槽焙烧安全"奠定基础。     

辉钼矿悬浮态焙烧试验研究

采用"两段式"焙烧新工艺,即利用悬浮态焙烧技术在预反应器中脱除辉钼矿精矿中的大部分硫,然后在回转窑内脱除残余硫,在试验室模拟悬浮态装置中考察焙烧温度、焙烧时间等参数对脱硫效果的影响以及钼精矿的预反应过程。结果表明,相对于焙烧时间而言,焙烧温度对残硫量的影响相对较小;在脱硫率≤80%时,绝大部分氧化钼以MoO2形式存在,不会产生MoO3大量升华损失的情况;在焙烧温度700⁷80℃、物料停留时间1780℃、物料停留时间1³s时,悬浮态焙烧技术可以实现50%以上的表观脱硫率;相对于堆积态焙烧,脱硫效率大大提高。     

微波焙烧辉钼矿制备三氧化钼研究

对辉钼矿在微波场中的升温特性进行了研究,考查物料厚度、物料量和温度对产品得率的影响。结果表明,辉钼矿具有良好的吸波特性;随着物料厚度的增加,产品得率先增加后减小,物料量增大时产品得率增大,而温度提高时,得率先增加后减小。微波焙烧辉钼矿制备三氧化钼的最佳条件为:物料厚度3cm、物料量60g、温度为800℃。升高温度,产品晶体的纯度提升,晶体成型更为明显,结构更为规整。微波焙烧辉钼矿制备三氧化钼是可行的。     

难处理复杂金矿循环流态化焙烧提金技术

300 t/d循环流态化焙烧提金示范工程投产运行状况及提金结果表明,采用循环流态化焙烧含金物料时,气固混合剧烈,物料温度分布均匀、停留时间长,碳燃烧充分完全。对含金平均品位在4~8 g/t的复杂含砷低硫精矿尾渣,通过循环流态化焙烧——氰化浸出后,渣金品位下降至平均1.5~2.5 g/t,金回收率75%~85%,焙烧温度750℃,煤耗3.5%左右。     

含锌除尘灰锌铁分离研究

摘要：含锌除尘灰是钢铁厂重要的固体废弃物,属于危废,为了探索妥善解决该种危废的方法,模拟回转窑工艺对国内某钢厂含锌除尘灰进行焙烧 磁选锌铁分离研究,研究不同焙烧温度、时间以及不同内配C含量对焙烧矿金属化率、脱锌率以及对磁选后精矿铁品位、Fe回收率的影响。结果表明,在C质量分数为12%、焙烧温度1100℃、焙烧时间60min的条件下,得到铁品位53.45%、金属化率91.95%、脱锌率99.05%的焙烧物料,挥发物中ZnO质量分数高达95.04%。焙烧物料经过磨矿磁选后可得到铁品位91.30%,Fe回收率82.37%的金属铁粉。     

从烟气中排除和回收汞

根据此发明,是应用于硫化矿氧化焙烧产生的烟气,但此方法也适用于处理其他形式的含汞烟气,一般来看,多数的硫化矿的汞含量变化于百万分之几到百万分之几十之间,特别是铝锌硫化矿的汞含量于百万分之几十到百万分之几百之间。也有一些物料含汞量相当高,对于这些物料,也可适用于所述的方法。加热处理含汞物料的过程中,汞化合物分解,汞被带入气相里,例如:在焙烧或熔炼硫化精矿时,此时温度在600～1500℃之间,精矿中所含的HgS分解成汞蒸汽。     

含锌除尘灰锌铁分离研究

含锌除尘灰是钢铁厂重要的固体废弃物,属于危废,为了探索妥善解决该种危废的方法,模拟回转窑工艺对国内某钢厂含锌除尘灰进行焙烧-磁选锌铁分离研究,研究不同焙烧温度、时间以及不同内配C含量对焙烧矿金属化率、脱锌率以及对磁选后精矿铁品位、Fe回收率的影响。结果表明,在C质量分数为12%、焙烧温度1 100℃、焙烧时间60 min的条件下,得到铁品位53.45%、金属化率91.95%、脱锌率99.05%的焙烧物料,挥发物中ZnO质量分数高达95.04%。焙烧物料经过磨矿磁选后可得到铁品位91.30%,Fe回收率82.37%的金属铁粉。